Вибропресс - нужна информация.

Доброе утро уважаемые форумчане-вибропрессовальщики
Тут у нас утро.
Как я и обещал, я сгонял на завод в ЛинИ и зафотографировал все интересные моменты производства.
Завод выпускает примерно 80 вибропрессов в месяц, начиная от машин на 3 блока, и заканчивая на 12.
Но прежде чем выкладывать этот материал, я бы хотел продолжить дискуссию по поводу «скорострельности» вибропресса.
Существует такая пушка ГШ, которая делает 5000 выстрелов в минуту. В ее основе все тот же роторный принцип. То есть принцип разделения технологических операций по месту.
Но это не просто чудо техники, которое призвано удивить потребителя, это машина предназначена для создания заданной плотности огня в заданной точке. То есть она выполнена строго в соответствии с техническим заданием.
Применительно к вибропрессу это означает простой вопрос, который должен задать себе человек перед его покупкой:
Что для меня важно — производительность технологической линии в целом, или скорость работы вибропресса?
А это совсем не одно и тоже.
Кроме вибропресса в линии задействованы и другие технологические переделы и механизмы, которые должны быть согласованы с вибропрессом по производительности.
БСУ
Транспортные операции (перемещение изделий )
Термовлажностная обработка
Упаковочные операции
Погрузочно- разгрузочные операции
И др.
Все они не должны отставать по скорости от скорости вибропресса.
Если ли бы скорострельная пушка не успевала, к примеру, отбрасывать стреляные гильзы, то скорость ее стрельбы определялась именно этой операцией, как бы технически красиво, не были бы решены остальные.
Классический вибропресс это циклическая машина, и в ней, в отличии от роторной, все операции сведены в одну точку, а не разделены как в конвейрной.
Что нам дает увеличение скорости операций в цикле формования на вибропрессе?
Основной операцией в этом процессе, является операция уплотнения бетонной смеси. Ее скорость определяется исключительно свойствами бетонной смеси и не как не зависит от скорости перемещения его механизмов. Чем больше жесткость смеси, тем больше энергии надо потратить на ее уплотнение. То есть надо либо интенсивнее ее трясти, либо дольше. Если вы работаете на песчаном бетоне, то потребная для нормального уплотнения энергия вибрации еще возрастает.
Это означает, что ели вам говорят, что какой то вибропресс имеет цикл формования 7 секунд, то вы должны поинтересоваться: А что за бетон, и до какой плотности он формует. Может он за это время просто «куличи» лепит.
Если вам на этот вопрос толком ответить не смогут, то порадуйтесь за конструкторов этого вибропресса, и поищите себе другой, на котором хотелось бы заработать денег.
А чудесами техники можно дивиться на выставке совершенно бесплатно.
Очень часто, к сожалению, производитель вибропрессов забывает, что на его изделии люди планируют зарабатывать деньги, а не удивлять соседей красотой его технических решений.
А вот практические результаты говорят что при мощности вибраторов 100 кНт на квадратный метр стола время уплотнения песчаного бетона до КУ 0,98 составляет 25 секунд.
А при 150-ти кНт уже 15. Меньше мне получить не удалось.
Еще раз — речь идет о песчаном бетоне и КУ-0,98. При расходе цемента 480 кг. На Куб. Песок эталоный — Мансуровский.
Если сравнивать вибропрессы, то это нужно делать на одинаковом составе бетона.
Исходя из сказанного легко посчитать что выгоднее:
Быстроходный вибропресс на 3 блока с циклом 15+5 секунд (0,15 блоков/сек)
Или тхоходный на 12-ть с циклом 15+15 секунд (0,4 блока/сек)
Мне надо собираться, я вечером допишу.
С уважением, Николай Болховитин.

Вот на этом польском прессе "Сталэва воля" на пуансоне стояли плунжерные цилиндры с диаметром штока 20мм, т. е. пуансон не давил, а опускался под собственным весом. Плитка, изготовленная на нем не проходила под бункером для нанесения лицевого слоя ( не сделали поляки автоматического подъема-опускания бункера лицевого слоя, как немцы).
Мы поменяли цилиндры пуансона на обыкновенные с диаметром штока 50мм, в результате плитка пошла "золотая". Замечу, что сырье было тоже очень хорошее.

Цитата
Не могу понять, почему вы делаете основное ударение на плотность? Плотность - это объемный вес, что совсем не говорит о прочности. Основные критерии при изготовлении брусчатки -

На этот вопрос ответить совсем просто.
Если Вы приготовите одинаковый состав бетона и станете по разному его уплотнять, то на 1% снижения плотности Вы получите 5% снижения прочности.
Плотность бетона это основной фактор экономии цемента. Чем выше плотность, тем меньше цемента надо для достижения заданной прочности.
Именно плотность бетона однозначно «тянет» за собой все перечисленные Вами параметры.

Цитата
а) прочность б) морозостойкость в) истираемость г) водопоглощение

Цитата
При изготовлении брусчатки нужно не только вибрировать с пригрузом, но еще и давить нормально. Не зря на немецких прессах установленны маслостанции с мощностью эл.двигателя 38 кВт, и уплотняют плитку под давлением 200 Bar.

К сожалению это очень распространенный предрассудок.
Во первых на немецких, турецких, испанских и некоторых китайских вибропрессах действительно применяется давлениен 200 Bar. Но это не для того, что бы на плитку давить со всей дури. Это для того, что бы применить гидроцилиндры малого диаметра, что позволяет в тупую увеличить скорость перемещения механизмов вибропресса. Отсюда и станция 38 кВт.
Зря Вы не читали все нижние слои этой ветки. Там этот предрассудок был подробно «разжеван». Не стану повторяться, но правило такое;
Чем меньше давление пригруза, там выше уплотнение плитки.

Цитата
Мы изготавливали плитку на мытом отсеве 0,63-1,8мм, добавляя цемент ПЦ500 -520 кг на куб, плитка получалась плотностью 2,34, а прочность при этом составила всего лишь 275 кгс на см.кв. При изготовлении плитки на мытом щебне 3 - 8мм, с цементом ПЦ500 - 460кг на куб получилась плитка с плотностью 2,31, а прочность составила 370 -390 кгс.

Мне трудно судить об этом опыте, так как не хватает некоторых данных для того, что бы сделать расчет, ро результаты выглядят вполне правдоподобно.

Могу только сказать в ответ, что мы получали на песчаном бетоне 400кгс, при расходе цемента 480 кг./куб. КУ мерили сразу — был 0,98-0,975

С уважением, Николай Болховитин

А вообще-то нужно открывать новую тему - "Элементы мощения"

\Николай, Ваше правило - Чем меньше давление пригруза, там выше уплотнение плитки. пригодно только для СКЦ-1 - пустотелого блока и для борт. камня. Ну и для полнотелого тоже.

Очень плохие знания. К Вашему сведению на немецких прессах, самый маленький цилиндр диаметром штока 63мм и ходом 560мм. А аккумулятор нужен для того, чтобы форма смогла произвести расформовку изделия после хорошего уплотнения изделия пуансоном, т.е. простым языком при недостаточном давлении подъема формы аккумулятор помогает форме. Прежде, чем, что-то заявлять, надо хорошо изучить вопрос, а Ваши градусы тут ни причем.

Ну насколько я понимаю кроме диаметра штока есть еще и диаметр цылиндра, а как гидроакумолятор межет помагать при недостаточном давлении не понимаю, или немцы придумали до новую неизвесную мне конструкцию гидроакумулятора в котором используют жидкий азот

Nikola, вы не заметили в скобках - сжатый воздух - одно и то же. В воздухе содержание азота составляет около 80 %.
Аккумулятор срабатывает при недостаточном давлении не только на форму, но и на все остальное. Наши конструкторы для этого устанавливали в свое время двухпоточные насосы, да и сейчас это практикуется. Поддавливание происходит постоянно, которое постоянно возрастает при затуханиипроцесса движения какого-то узла гидравлики.
Может не совсем понятно, я не академик, попытался объяснить, как я понимаю.

Цитата

Николай, или Вы не внимательно читаете или Вы слишком умный теоретик. Написано- плотность 2,34 марка - 275. плотность 2,3 - марка 400. Желайте выводы. Я занимаюсь элементами мощения с 1998 года, тогда в России делали дорожную плитку 500х500, армированную. Для Nikola - Вы абсолютно правы - нужен оптимальный пригруз. Подумайте, люди дорогие, на буржуйских гидростанциях не зря ставятся аккумуляторы, закачанные жидким азотом, хотя его можно заменить сжатым воздухом (одно и то же).

Напрасно Вы так думаете. Я все очень внимательно читаю.
ОДНАКО. Если Вы работаете на песке, то в нем, как правило, присутствуют все фракции в том или ином количестве. Это с вязано с самим геологическим процессом, в результате которого образуется песок. Трение песчинок как бы само «подбирает» максимально упакованную гранулометрию. Именно по этой причине, такой «среднепотолочный» показатель как модуль крупности работает в качестве показателя качества песка.
Иное дело отсев. В нем другая структура состава. Возможно, что тот отсев, на котором Вы работаете весьма плохо «упаковывается» и Вам приходится заполнять пустоты межзернового пространства цементом. А это плохо по двум причинам. Во первых дорого, во вторых цемент намного мене прочен чем зерна заполнителя. Это как раз тот случай когда увеличение расхода цемента ведет к снижению прочности бетона.
По этой причине, что бы точно рассчитать состав на вашем отсеве, вам нужно узнать не только максимальную и минимальную величину гранул, но и получить рассев.
Воду тоже надо указать. Тогда можно будет судить точно о полученных Вами результатах.
Как раз в 1998 году со мной произошел очень интересный случай. МЫ сдавали линию по производству тротуарной плитки в Индии. Линя была на базе вибропрессов ВИП-6ПБ, который даже черта лысого может уплотнить. Заказали песок с Мкр-2,7. Нам его привезли, на вид и на ощупь – мечта вибропрессовальщика. Чистый, крупный при сжатии ощутимо режет руку. Стали формовать – плитка разваливается при сталкивании. Голову сломали, потом додумались спросить: откуда песочек. Оказалось с завода где его сеяли… В нем все зерна были примерно одинакового размера, что для бетона, ну очень плохо. На следующий день мы его купировали обычным речным песком примерно 2:1 и процесс сразу пошел.
Если вы работаете на отсеве очень аккуратно следите за гранулометрией. Она. как правило имеет искусственно созданную структуру, а не естественную, как в природном песке.

С уважением, Николай Болховитин.

Я не занимаюсь изготовлением мелкоштучки, я монтирую и запускаю оборудование для мелкоштучки. Почти везде, где я работаю, имеются лаборатории по подбору составов и материал они, конечно, используют с разных карьеров и результаты естественно везде различные. Т.е. мне есть, что с чем сравнивать и делать соответствующие выводы. Мое дело маленькое - добиться наилучшего качества из предоставленного материала путем корректировки гидро и электроавтоматики.
Можно спорить обо всем и по-долгу, и самое интересное, что в любом выссказывании существует доля правды.
У меня в ноябре 2009г. был забавный случай. Стояли мы с хозяином предприятия возле пресса HENKE, который выдавал нагора тротуарную плитку "старый город" на палете размером 1400х960. Тут хозяину не понравилась одна свежеотформованная плитка, он ее извлек и небрежно выкинул на пол -плитке хоть бы хны. Тогда он встал на нее ногой - результат тот же, только вдавливание поворотом ноги дало результат. Из этого случая выводов делать не стоит, просто описал забавный случай.

Вадим так с этими 8 липесками надо зделать операции, вот если в один липисток входило бы 0,25 м2 это уже как то влияет на положение дел, а так по кирпичу ну это не серьезно, да и потом станок станком а ведь еще последующее оборудование надо, ну не в ручную перекладывать эти кирпичи. ВАДИМ ЦИЛИНДР У НАС СТОИТ 50с 32 штоком, рабочей длинной 250мм 50 долларов с налогом, какая тут экономия, о чем Вы. Правдо вот не давно искали цилиндрик, совсем крохотный, 10 с 6 штоком и выходом на 100мм вот тот да стоил 350 долларов, забавный случай. На счет текстуры а Вы зделайте на карусельке текстуру окаминевшего дерева, Слабо? А я могу, на прессе, потому что знаю как это делаетьса, а вот как на карусельке это получитьса ума не приложу.
Плотность на м3 при расходе цемента составляет 2300-2250 кг. Помоему не раз у же писал. Да не Валим про цену Вы не ослушались, но это в базовом варианте, а там еще в пресс можно за 2000 евро воткнуть автоматический насос "умный насос" который может направлять потоки в цилиндры, изменять в них давление, скорость и т.д. команды получает от контроллера, вот тогда пресс взлитает, это как в машине автоматическая каробка перидачь, еще можно применить торможение вибросистемы магнитными полями, остановка происходит в момент.
sokot вот Вы присуете камни и ходите в лабораторию, а я их присую и взвешиваю, при определенной массе можно зделать уже выводы что из себя будет представлять камень и с какими характиристиками, вот после того как камень вышел нормальным можно нести в лабораторию, но в таких случаях параметры уже предсказуемы. Насчет аккамулятора, знали бы они его назначение, да и потом они все разные, если в аккомуляторе газ контактирует с маслом вспенивание масло обеспечено, насчет 200 барелей, :lol: ну вот так трудно подумать, зачем 200 бар, есть же другие схемы по гидравлике, вполне можно обойтись 100-ми за глаза хватит.
Вот Вы про песчанку кстатераздаетьса с утра у меня звонок, звонят из питомника, попросили чтотто придумать что бы вымостить в вальерах и кислотостойкое, я сразу с ходу не сообразил, потом они мне все обьеснили, что вымостили камнями от извесного производителя а они все раскисли и посыпались, я приехал посматрел и вижу что веной тому вообще щебень и да и плотность страдает, а проблемма вся в том что животные пописать любят на пол, вообщем после моих иследований и испытаний могу сказать прямо песчанка это не тока дешовый качественный продукт(при нормальной плотности) но и кислотостойкий :wink: А Вы знаете скоко кислотостойкие бетоны стоят :lol:

Фирма ХЕНКЕ, царствие ей небесное, вообще представляла на рынок очень достойные машины. Во всяком случае формующий агрегат у них был спретирован почти правильно. Видимо это и стало причиной ее (фирмы) разорения. Рассказанная Вами история вполне правдоподобна, и довольно часто происходила на самом деле. Когда в Чехии сдавали линию ВИП-2ПБ, то там плитка 500*500*100 выпала из захвата, который переворачивал свежеотформованную плитку, и упала с высоты стола на ребро. Так на ребре и осталась стоять. Комиссия немедленно приняла вибропресс в эксплуатацию.

А вот история вибропрессования песчаного бетона в СССР и России вообще полна таких интересных драматических событий, что впору книгу про это писать.
И начать ее с того, что в 60-е годы считалось, что невозможно получить песчаный бетон с маркой выше М50. В разных точках «нашей необъятной» я встречал старых технологов, которые до сих пор искренне в этом уверены. Так же как многие технологи старой школы, уверены в том, что невозможно получить бетон по марки прочности выше чем марка прочности цемента из которого он сделан.
Этот феномен довольно легко объяснить, если знать, что в эти времена практически не производился бетон их особо жестких смесей, тем более в СССР тогда еще не было вибропрессов. Они появились в начале 70-х, стараниями 1-го секретаря МК партии тов. Гришина, который увидел тротуарную плитку в германии и захотел такую же в Москве. Тогда был закуплен вибропресс ШЛОССЕР, а первую партию плитки уложили перед зданием ТАСС на Никитском. Интересно, что сейчас там тоже лежит плитка, но конечно уже не та.
В это время в СССР лабораторным путем уже получали песчаные бетоны, по прочности не уступавшие бетонам на ЩТП, однако ни кто на знал как перевести это умение в практическую плоскость, так как в промышленных масштабах на существующем оборудовании, ни чего не получалось. Бетон был слишком жестким. Так что появление вибропрессов пришлось разработчикам как раз кстати. Однако вскоре выяснилось, что ШЛОССЕР тоже не уплотняет песчаный бетон. Тогда наши отечественные ученые взялись разработать свой вибропресс, который мог бы это делать. Надо сказать, что по тем временам это был поступок. В МК партии им сказали, что если они за это берутся, то СССР откажется от закупок ШЛОССОРОВ, но чтобы работающая машина была бы готова в следующем году, со всеми вытекающими….
Ну так они и подписались. Естественно, что первый вибропресс сильно напоминал шлоссер. В дальнейшем ШЛОССЕРовская, или классическая немецкая конструкция вибропресса в СССР ни когда не применялась. ТЗ на уплотнение песчаного бетона приговорили эту конструкцию мгновенно к помойке. Немцам же вовсе не хотелось ее менять, так как работать на песчаном бетоне они не собирались. Так до сих пор и лепят. Однако массовое использование вибропрессованного песчаного бетона было вовсе не на плитке, а на бортовых камнях. В конце 70-х начале 80-х в Москве было уложено очень много таких камней. Их и теперь в некоторых местах можно встретить. Их можно сразу узнать по характерному поднутрению, сделанному для экономии бетона, на обратной стороне камня. Реально эти камни простояли 30лет. Около моего дома их заменили года три назад. При этом мне до сих пор не понятно, зачем это сделали.
Все пойду отдыхать.
Потом расскажу.
Главное что плитку на песчаном бетоне делать можно и нужно, и учится этому тоже нужно. Это дешево и практично.
А «лапша», снятая с ушей сильно увеличивает прочность любого бетона.
В следующий раз я постараюсь рассказать, зачем производители вибропрессов вешают нам ее на уши. В чем состоит их выгода при производстве некачественной продукции.


С уважением, Николай Болховитин.