Линии непрерывного безопалубочного формования

Линии непрерывного безопалубочного формования
Машины безопалубочного непрерывного формования погонажного бетона последнее время получают все большее распространение. Сейчас они только в «медвежьих углах» не вытеснили традиционный кассетный принцип формования плит перекрытия. Интересно, что идеи погонажного непрерывного формования уже немало лет. Работы по его разработке велись и в нашей стране в 70-е годы.
Однако, в то время, пещерный уровень подготовки кадров на реальном железобетонном предприятии, равно как и ряд других причин, чисто совкового характера, оказались на их пути непреодолимой преградой.
Сейчас, когда фактор себестоимости бетонных изделий стал если пока не определяющим, то очень важным, линии такого типа начали очень быстро отвоевывать свое законное место. И это не удивительно. Себестоимость плиты перекрытия изготовленного методом непрерывного формования обходится процентов не 20 меньше, чем аналогичное изделие, изготовленное традиционным кассетным способом.
Сейчас на рынке России присутствует три типа машин этого класса.
1. Собственно экструдеры
2. Сплитформеры
3. И вибропрессы.

У этих машин есть много общего, однако присутствуют и принципиальные отличия. Общим является то, что смесь укладывается уплотняется и формуется на подогреваемом полу. Вернее сказать на дорожке, поверх которой натягивается арматура, изготовленная из проволоки или из каната. Изделие формуется вдоль дорожки, ширина которой задана поперечным размером изделия, а длинна может быть 100-200 метров. В дальнейшем эти изделия выдерживаются на теплых дорожках укрытые специальной тканью. Изделия выдерживаются до того момента пока твердения бетона, не позволит ему принять на себя натяжение арматуры. После чего изделия распиливаются в заданный размер алмазной дисковой пилой. Общим является так же и то, что все изделия, получаемые на этих машинах являются, так сказать, «телами экструзии».
На этом сходство машин этого класса заканчивается, и начинаются различия.
Исторически первыми были разработаны и начали производиться экструдеры. Принцип из работы такой: Смесь из бункера падает вертикально вниз на и увлекается в форму шнеками. Эти шнеки одновременно создают давление и передают на смесь вибрацию. На машинах этого типа позволительно работать на очень жестких смесях, что в общем то неплохо, однако как на любой машине для СЖС рабочие механизмы, соприкасающиеся непосредственно со смесью подвергаются очень быстрому износу. Причем это касается не только самого формующего агрегата, но и например БСУ.
В конструкции сплитформера сделана попытка уйти от этой проблемы, для чего вибрационный орган в ней был перенесен непосредственно на формообразующую оснастку. Такое решение, позволяло работать на более подвижных смесях и избавило эти машины от недостатков экструдера. Однако платой за это стала чрезвычайная сложность этой машины, определенная весьма причудливым механизмом передачи вибрации. В результате обслуживание машины стало весьма непростым делом, а замена формообразующей оснастки просо таки событием.
И наконец, на рынке появились вибропрессы этого типа. Ходят упорные слухи, что их изобрели в СССР, однако сам я, не имея ни какого на этот счет подтверждения, в них не верю. Так это или нет, но в СССр их не выпускали. Однако оригинальность этой машины, у меня лично, вызывает завись к ее изобретателю. Жаль, что я сам не смог додуматься до такой простой идеи. Вся изюминка этой машины состоит в том, что матрица на ней неподвижна (относительно машины), и на нее не предается вибрация. Вибрация передается на смесь, причем ее вектор направлен одновременно как сверху вниз, так и вдоль оси формования. Вибросистема устроена таким образом, что как бы «набивает» матрицу смесью, используя для этого пресловутый вибро-транспортный эффект. При этом вибрация передается только на смесь. Конечно работать такая машина может исключительно на смесях с осадкой конуса 1-3 см. Но весь прикол заключается в том, что такая смесь, после уплотнения теряет подвижность , что и позволяет сохранять форму свежеотформованного изделия. Обслуживание таких машин становится при этом очень простым, так как в рабочей зоне у нее нет ни каких подвижных частей. А повышенная подвижность смеси обеспечивает хорошее сцепление с арматурой.

Тем не менее независимо от типа применяемых машин, изготавливать на них погонажный бетон, в частности плиты перекрытия, намного практичней, чем в формах. Кроме того, номенклатура изделий этих машин намного шире и только одними плитами перекрытия не ограничивается.

С уважением Николай Болховитин

  • 19.12.2007 20:02:31

    Болховитин Николай

    Машины безопалубочного непрерывного формования погонажного бетона последнее время получают все большее распространение. Сейчас они только в «медвежьих углах» не вытеснили традиционный кассетный принцип формования плит перекрытия. Интересно, что идеи погонажного непрерывного формования уже немало лет. Работы по его разработке велись и в нашей стране в 70-е годы. Однако, в то время, пещерный уровень подготовки кадров на реальном железобетонном предприятии, равно как и ряд других причин, чисто ...

    читать далее
Была ли полезна информация?
Ответы
Фактически перед резкой. Резать с меньшим набором прочности не желательно,могут проскальзывать канаты.
Прочность определяем ультрозвуковым переносным прибором в нескольких местах. В конце дорожки примерно метр. Натяжение канатов контролируется перед началом формовки.
Была ли полезна информация?
Спасибо, Александр, в общих чертах понял процесс
Была ли полезна информация?
Александр, скажите еще пожалуйста прочность, при которой можно резать, в абсолютных единицах так сказать?
Была ли полезна информация?
Мы делаем плиты прочностью не менее 550кг/см2 и режем обычно их при прочности не менее 350 кг/см2. На фотографии наша линия.
image
X-TECH.jpg (50.98 КБ)
Была ли полезна информация?
Вот еще одна картинка. Некоторые дорожки еще под пленкой.
Была ли полезна информация?
Неподробное описание линии БОФ такого типа можно скачать.
http://narod.ru/disk/3439878000/Posobie.pdf.html
С уважением, Николай Болховитин.
Была ли полезна информация?
И еще скажите, в конце дорожки остатется "выпуск" арматуры величиной с формовочную машину, верно?[/QUOTE]

Арматура остается обычно при работе слипформера, там фактически большая мертвая зона как в начале так и в конце стенда. На линиях с использованием вибропрессов мертвой зоны практически нет. На экструдерах и слипформерах можно применять соединительные муфты для некоторой экономии арматурного каната, на вибропрессе я думаю тоже можно, но пока применяют только в Уфе и как они это делают я пока точно не знаю.
Была ли полезна информация?
Цитата
На линиях с использованием вибропрессов мертвой зоны практически нет.

Миллиметров 600 не больше.
С уважением Николай Болховитин
Была ли полезна информация?
Вопрос Болховитину Николаю.
Как я понял, главное отличие Спэнкрита от Техноспана - метод формования. Формующие машины Спэнкрит более сложные в устройстве. Но им не нужен такой мощный пол, и как пишет производитель, машина может сформовать пол первым проходом. К тому же формовка может осуществляться в несколько слоев и даже под открытым небом без помещения.
Была ли полезна информация?
Цитата
и даже под открытым небом без помещения.
Только не в России, под снежком в новогоднюю ночь.
На полу может формовать любая машина, до только что потом с такой формовкой делать если в цехе минус? Вся идея нормальной формовочной машина заключена в подогреваемых дорожках, которые не просто обеспечивают твердение бетона, но и ускоряют оборот дорожек.
Подробно различия методов непрерывного формования можно разобрать позже если будет интересно.
Их всего три и спанкрит это типичный представитель одного из них - сплитформера. Просто он очень большой и потрясает своми размерами, а так ни чего особенного.
Если не считать дюймовых размеров на болтах и гайках
С уважением Николай Болховитин.
Была ли полезна информация?
Меня всё устраивает в Техноспане, кроме капитальных затрат на массивное основание, дорожки с подогревом, цех с подкрановыми путями, мостовой кран (есть просто площадка).
Такая конструкция пола делается против вибрации?
У Спанкрита (визуально) решено проще - один портал без промежуточных рельс, подогрев прямо в отверстия плит (пар или воздух?), формование в несколько слоев исключает чистку дорожек, увеличивает общую производительность, экономит площадь.
Если принять, что линия будет работать 8-9 месяцев в году (исключая зиму), проект рассчитан на один-два сезона, то видится разумным использовать открытый полигон с козловым краном и портальным Спанкритом.
В нашем случае речь идет не о переоснащении старого ЗЖБИ, а о совершенно новом производстве, заточенном на конкретный объект.
Была ли полезна информация?
Так чудес ведь не бывает:
Если принять,
Цитата
что линия будет работать 8-9 месяцев в году (исключая зиму)
Если ставить вопрос чисто технически то да –похоже на правду, но если экономически…
Любое такое оборудование будет окупаться только при максимальной, или близкой к максимальной, загрузке. Иными словами, условием: сколько продукции Вы сможете снять в единицу времени с квадратного метра производственной площади. 3-4 месяца простоя линии это колоссальные убытки. По этой причине и делают подогреваемые полы. Если делать прогрев прямо в отверстия пустот, то для плит перекрытия это выход. Можно так делать и на техноспане, но как тогда быть с производством непустотных изделий – стеновых панелей, свай, шпунтов, ригелей? А ведь эти изделия как раз и позволяют максимально загрузить производство, то бишь существенно увеличить окупаемость.
Что же касается транспортных решений, то можно конечно заменить кран на портал, то вряд ли это будет дешевле.
Цитата
открытый полигон с козловым краном и портальным Спанкритом.
Я видел такие решения в теплых странах. В России этот полигон будет работать только при +18 градусах, то есть 3-3,5 месяца в году. Дело в том, что резка преднапряженных изделий производится при наборе прочности 60% на проволоке и 75% на тросах. Посчитайте сколько времени должно пролежать изделие на дорожек для набора этой прочности в естественных условиях? Даже если использовать добавки –ускорители твердения, то неделю не меньше. То есть, для непрерывной работы Вам понадобится 25-30 дорожек, на которых постоянно будут лежать изделия.
Ну и наконец- перепады температур непременно приведут к образованию трещин в изделиях, а прочие атмосферные явления «добьют» вашу технологию до логического конца.
хотя тема, поставленная Вами, не безнадежна для обсуждения. Однако сразу стоит оговориться не все так радужно как кажется на первый взгляд.
Во всяком случае просто покупкой какого либо типа оборудования этот вопрос не решить Для этого, в чистом виде, не годятся ни техноспан ни спанкрит, ни какое либо оборудование представленное сегодня на рынке России. Но мозгами пошевилиь можно.
С уважением Николай Болховитин
image
IMG_3355.JPG (39.23 КБ)
Была ли полезна информация?
Stoper! Вы лукавите, что говорите о не реконструкции ЗЖБИ. Если вы планируете ставить такую линию в западной промышленной зоне г. Кропоткина, то зачем говорить о какой-то другой цели? Из всех ваших сообщений я понял, что вы не технический специалист, а просто человек, занимающийся экономикой. Вы не учитываете кап.затраты на перспективу, а сезонность работы линии - это вообще ново для меня, допустим даже если я был бы хозяином завода. Если мне память не изменяет, то такая линия стоит в г.Благовещенске (Амурский завод ЖБК). Работает она или нет, мне неизвестно. Желаю вам Удачи в инвестиционном проекте! :D
image
Spancrete.jpg (28.04 КБ)
Была ли полезна информация?
Все это конечно интерессно, лично мне кажетьса, более качественыи товар будет получатьса в ангаре, на полу с подогревом и с гидроизоляциеи сверху(брезет, полителен и т.д.) тогда можно поверит что это качественныи товар. А в остальном более производительно и рисковано, заниматься производством под открытым небом, даже на юге лучше в последнии момент, сухои горячии ветер, солнце, дождь как из под шланга, ночные и дневные перепады темпиратур . Уже сталкивался с этими проблемами и могу согласитьса, много что не для наших широт, да и в теплых проблем хватает.
Была ли полезна информация?
mitek, с чего Вы решили, что это Кропоткин? Юг России большой...
Я действительно имею поверхностное представление о технологии производства бетонных изделий.
В нашем случае линия БОФ (не важно, какого производителя) планируется под конкретный объект, под конкретные изделия и только под свои нужды (пока). Будет достаточно если она проработает всего 6 месяцев при "средней загрузке". Т.е. сняли изделия - тут же на монтаж.Арендованная промплощадка максимально приближена к объекту, для большого склада готовой продукции места нет.
И даже в этом случае покупка линии оправдана экономически, т.к. по сравнению с монолитом существенно экономится бетон, металл и время на монтаж.
Работа на перспективу - ещё вопрос. Могу взять на себя смелость утверждать, что сборный железобетон в нашем регионе умер, в жилищном и административном строительстве - однозначно. Видится только применение таких изделий для возведения торговых центров и многоэтажных гаражей-стоянок. А выводить на рынок "новые" технологии, формировать спрос, затачивать подрядчиков под эту продукцию - отдельная тема.

Резюме:
Стоимость линии оправдана для "одноразового" применения.
Мы можем разработать производственный план под климатический сезон, с мая по октябрь (апрель и ноябрь тоже можно). Никто не говорит о созревании изделий под открытым небом и без ТВО. Достаточно укрытия и сточных лотков. От ветра и солнца можно защищать сразу за формующей машиной. Простой во время проливного дождя компенсируется другой сменой.
Была ли полезна информация?
Можно попробовать сделать так, как Вы говорите, однако надо тогда понимать что Вам нужна линия, состоящая из максимально дешевых агрегатов, которые своей амортизацией не будут "давить" на постоянные расходы и вообще, простой которых обойдется вам Возможно дешевле.
Даже "непрерывные" вибропрессы достаточно дороги для этой цели. не говоря уж про спанкрит.
Однако по фотографии видно что это работает. В момент съемок на объекте было +12 градусов и лил дождь.
Жаль что машина экспериментальная, показать не могу.
С уважением, Николай Болховитин
Была ли полезна информация?
Машины и агрегаты я потом спокойно перемещу в другое место или продам за пол-цены, а капитальное здание на арендуемой площади придется подарить арендодателю. Даже если это будет сборная конструкция, основание и полы тянут очень много. Поэтому кажется привлекательным портальный Спанкрит - подготовить всего две подкрановые колеи. Если мы говорим об условном 1М евро за линию Техноспан с дорожками, сколько стоит портал Спанкрит?
Портал позволит формовать в несколько ярусов, решается вопрос с подачей бетона, исключаются некоторые промежуточные процессы, сокращается общее время. Можно в одну смену заформовать несколько слоёв и пусть всё вместе созревает под общим пологом с подогревом.
На следующий день нарезали, сняли, подготовили дорожки. И т.д. Исключается круглосуточная работа персонала.
Можно вполне обойтись без некоторых машин - раскладочной, резательной, укрывной, зачистной.
У Спанкрита очень оригинально и малозатратно решен агрегат раскладки проволоки, барабан с укрывным материалом можно навесить на формующую машину, а для очистки дорожек использовать уборочную машину для тротуаров или гастарбайтеров с метлами и шлангами.
Резать плиты я смогу пилой на порядок дешевле. Если развить тему резки, то вполне реальным и относительно недорогим приспособлением можно резать одновременно плиты на всех дорожках в несколько слоев (речь о тросовой пиле). Скорость резки по сравнению со штатной машиной будет фантастической (в 10-16-24 раза быстрее).
Безусловно, всё это применимо лишь к конкретным условиям и к конкретной продукции. Ни в коем случае никого не хочу лишать заработка и эта ветка ведь не для рекламы конкретной продукции?
Николай, скажите, процесс непрерывного виброформования обязательно требует массивного основания? Можно ли "вибропрессовать" дорожку на дорожке?
Была ли полезна информация?
Цитата
Резать плиты я смогу пилой на порядок дешевле. Если развить тему резки, то вполне реальным и относительно недорогим приспособлением можно резать одновременно плиты на всех дорожках в несколько слоев (речь о тросовой пиле). Скорость резки по сравнению со штатной машиной будет фантастической (в 10-16-24 раза быстрее).

Не сталкивался с троссовой пилой, которая режет бетон марки 300 вместе с арматурой????
С уважением Николай Болховитин
Была ли полезна информация?
Тросовые (канатные) пилы режут алмазными канатами все известные на Земле материалы (вспомните подлодку "Курск"). Приведенный пример - не самый сложный. Режется и более тяжелый бетон с плотным армированием большого диаметра. Можно, например, обмотать фундаментную плиту монолитной многоэтажки канатом, запасовать в пилу и перерезать в горизонтальной плоскости без особого шума и пыли за несколько часов. Но тема не об этом.

В развитие темы снижения общих затрат возник такой вариант
Цех безопалубочного формования для экономных

КОНСТРУКЦИЯ ЗДАНИЯ
Фундамент - общая плита с дорожками
Каркас - легкие стальные профили
Стены, крыша - утепленное тентовое покрытие (соответствует по характеристикам сэндвич-панели)
Пролет над дорожками формования минимальной высоты (под самую крупную машину), без крана
С торцов здания устроены пролеты повышенной высоты с передвижными консольными кранами (гп до 16 т) поперечно дорожкам
Краны обеспечивают перенос машин и погрузку изделий в автотранспорт.
Съем и подача на погрузку готовых изделий - транспортером.
Подача бетона к формующей машине - отдельным транспортером
На рисунке условно не показана часть покрытия, конструкций, ворота и т.п.
Всё остальное - стандартно для линий БОФ.
image
БОФ2.jpg (68.96 КБ)
image
БОФ.jpg (78.77 КБ)
Была ли полезна информация?
Цитата
В развитие темы снижения общих затрат возник такой вариант
Цех безопалубочного формования для экономных
В линии безопалубочного формования все агрегаты подогнаны друг к другу и по производительности и по компоновке.
Если уж разрабатывать дешевую линию БОФ то думать головой надо куда как лучше чем при покупке дорогой.
Я еще раз хочу Вам сказать, что такой вариант существует, но он ни чего общего не имеет с тем, что Вы нарисовали. Тем более с пилой для подводных лодок.

С уважением Николай Болховитин
image
IMG_3339.JPG (40.55 КБ)
Была ли полезна информация?
алмазныи трос это вещь!!! Видел в ЕС такиеми тросами чо токо не пилят, и гранитные блоки по 50 тонн ато и поболее, и мрамор, причем рез очень быстрыи, точныи и трос гораздо дольше живет, чем эти диски и полотна, установка которая вращает этот трос может собрать любои слесарь, это посути ремень на шкивах, можно резать сразу и множеством трасов, в эксплотации элементарная, пока будут пилить диском, тросом уже можно 5 панелеи отпелить :)
Была ли полезна информация?
Дело даже не в пиле.
Если хорошо подумать головой, как советует уважаемый Николай, то резервы для снижения стоимости линии есть.
Кстати, в последнем предложении я даже не касался стандартной комплектации оборудованием, а предложил вариант компоновки здания. И этот вариант на основе проверенных и серийных изделий. Трехслойные тенты применяются для хранилищ-холодильников, консольные краны прекрасно бегают наравне с мостовыми, только легче, дешевле и им нужна всего одна дорожка.
И еще раз уточню: то, что я пытаюсь предложить - вариант для установки в "чистом поле". Если у Вас есть промздание с краном - то можно даже не читать.
Была ли полезна информация?
Если в чистом поле я бы купил надувное здание в то место где дорожки, значительно дешевле любых металлоконструкций.
Канатная пила вещь хорошая, но как её использовать для резки плит я не представляю.
Всю дорожку ухайдохают.
Как собирать плиты без крана, тоже можно придумать, невелика проблема.
Но всё это геморойно-коленочная технология.
Проще купить стандартную комплектацию, а в оконцовке продать , как бизнес.
Все вложенные деньги вернуться назад, скорее всего с прибылью.
А этот конструктор никому нахрен потом не будет нужен.
Удачи в условиях строительного кризиса.
Была ли полезна информация?
Воздухоопорное (надувное) сооружение - тоже хорошо, но по сравнению с каркасной "палаткой" будет дороже. Материала уйдет больше (всё-таки по форме купол), площади займет больше, нужна система подпора воздуха, которая немало кушает в круглосуточном режиме, с автономным энергоснабжением, и такому сооружению нужна герметичность. Для рассматриваемого применения будет невыгодно.

Канатную пилу я предложил для большого Спанкрита, там нет промежуточных рельс. Ей целесообразно резать одновременно несколько параллельных дорожек в несколько слоёв. Хотя если идут изделия стандартной длины, можно одновременно разрезать изделия на всей дорожке, пуская трос "зигзагом" по стойкам.
Дисковые пилы тоже не дорезают плиту до основания, остается небольшой слой бетона, который потом обламывается.

Продать потом как бизнес - идея неплохая, а если это будет хороший бизнес - такая корова нужна самому.
Но дело в том, что промплощадка располагается в центре города (есть даже ж/д и причал), и рано или позно эту промзону снесут. Поэтому дальнейшие перспективы туманны.
До объекта строительства 1 км. Есть места на окраинах, с готовыми сооружениями и недорого. Но там ставить линию я не хочу, доставка через город по пробкам "съест" всю идею, проще тогда поставить поближе РБУ и "монолитить".

Почему я хочу линию БОФ? Мне нужны плиты большого пролета (12 м). Мне нужна высокая скорость монтажа. И открою секрет - экономия на бетоне и арматуре, по сравнению с монолитом, на данном объекте составляет стоимость линии.
Вот почему я ищу пути снижения остальных затрат.
Была ли полезна информация?
Моя личная практика показывает, что если есть готовые решения, то лучше использовать их.
Легче спросить с поставщика если, что-то работать не будет.
А при комплектовании от различных поставщиков, боюсь, что спросить будет сложно , они найдут массу причин и оговорок типа "сам дурак", чтобы перевести стрелки.
Правда в выборе поставщика легко ошибиться, поют они все - заслушаешься.
Если остановитесь на варианте каркасном, то я бы Вам посоветовал стены сделать из сотового поликарбоната.
Я видел такие сооружения, летом никаких пропарок не надо, просто налил воды и всё.
Была ли полезна информация?
Читают тему (гостей: 2)