Всемирный фонд дикой природы призывает цементников задуматься об экологии

В своем новом отчете Всемирный фонд дикой природы (WWF) делает вывод, что у цементных заводов есть возможность сократить выбросы углекислого газа в окружающую среду почти на 90%.

«Существует более эффективный способ распоряжаться энергией на предприятии по производству цемента, если энергия, вырабатываемая при сгорании отходов, при производстве цемента не будет высвобождаться, а вновь вернется в производственные процессы», - уточняет WWF.

«Цементные компании никогда не испытывали особых страданий из-за вреда, что они наносят окружающей среде. Мы надеемся, что новый отчет WWF поможет цементной отрасли выбрать правильное направление развития и взять курс на сокращение выбросов достаточно быстро», - говорит глава отдела климата WWF Оливер Рэпф (Oliver Rapf).

Экологи призывают производителей цемента всерьез задуматься о сокращении выбросов углекислоты в атмосферу.

Справка:

Цементная отрасль входит в тройку наиболее энергоемких в абсолютном выражении секторов мировой экономики. В процессе производства от 20 до 40% всех издержек составляют энергозатраты. Суммарный выброс СО2 в отрасли превышает 2 млрд. т СО2 или около 7% от всех выбросов СО2 мировой экономики (или 4,3% от всех антропогенных выбросов парниковых газов с учетом сведения лесов и потерь почвенного углерода).

Чаще всего используемый тип цемента – портландцемент, содержащий 95% цементного клинкера и 5% гипса. Изготовление клинкера происходит путем нагревания известняка до температур, превышающих 950С. Больше всего энергии тратится в виде топлива для производства цементного клинкера и электроэнергии, идущей на измельчение известняка и других сырьевых материалов.

Процесс изготовления клинкера сопровождается эмиссией CO2 при прокаливании известняка. Эти промышленные выбросы CO2 не имеют отношения к энергопотреблению и составляют от половины до двух третей всего объема выбросов CO2 при производстве цемента. Их можно снизить, только снижая долю клинкера в цементе.

Оставшаяся часть зависит от технологии производства клинкера, что может давать почти двукратную экономию энергии. В производстве клинкера имеется 4 вида технологий, отличающихся способами измельчения сырья, обжига и сушки. Наиболее современный «сухой» способ с предварительным обжигом в барабанных печах требует примерно 3 ГДж на тонну клинкера, менее совершенные «полусухие» методы используют более 4 ГДж/т. Устаревший «мокрый» способ забирает более 6 ГДж/т, а еще более старые шахтные сушильные печи требуют примерно 5 ГДж/т. В России основное производство «мокрое» и только 12% клинкера производится по современной «сухой» технологии

Страна	Доля в мировом производстве, проценты, 2006 г.	Технологии производства клинкера, в процентах от национального производства
		«Сухой» способ, ~3 ГДж/т	«Полусухой» способ, >3 ГДж/т	«Мокрый» способ, >6 ГДж/т	Старые шахтные печи, ~5 ГДж/т
Китай	47,1	50	0	3	47
Индия	6,1	50	9	25	16
США	3,9	82	0	18	0
Япония	2,7	100	0	0	0
Ю. Корея	2,2	93	0	7	0
Россия	2,1	12	3	78	7
Испания	2,1	92	4,5	3,5	0
Мексика	1,6	67	9	23	1

По энергоэффективности производства клинкера Россия намного хуже других стран.

Людмила Изотова корреспондент журнала "Популярное бетоноведение"