Производство кирпича полусухим прессованием

Цитата
чуть не забыл от 20 мил в год и выше

Такой пресс еще не придумали, а если вам скажут, что есть такой пресс, то сбрешут.
Из чего планируете кирпичи клепать ?

Цитата

Роман Колков , если хватает давления 100-110 тонн для получения кирпича высотой 65 мм, на какую высоту нужно засыпать смесь? Я так понимаю что эта неизвестная высота будет немного меньше, иначе кирпич получится выше 65?... Возьмем состав по этой ссылке: http://titan-machinery.com/ru/oborudovanie/dlja/kirpichnyh-zavodov/giperpress/syre-dlja-giperpressovanija/ Продукты дробления керамического кирпича — 60%; Продукты первичного дробления горных пород (отсевы горных пород) — 20%; Цемент — 10%; Вода (универсальная среда для прохождения химических реакций — 10%;

На наших прессах мы реализовали систему с обратной связью. Объясню суть. Сначала ставим диапазон допустимых давлений и высот кирпича. К примеру по высоте 65 мм +-0,5 мм. По давлению этот диапазон намного шире - к примеру (на 1 кирпич) 60-80 тонн (если сырье более очень отличается, то загрубляем до 40-80 тонн) . Дело в том, что засыпка сырья в форме отличается в достаточно широком диапазоне. Мы делали исследование и в идеальных условиях получалось +-3% (по весу). Бороться с этим нереально - это статистический разброс. Никакие ворошители не решают проблему. В результате вес кирпича после прессования также отличается в пределах статистического разброса по засыпке. Потом начинается самое интересное. Программу мы писали следующим образом. Берем заведомо малую высоту засыпки исходя из нашего опыта - прессуем. Получаем некую высоту, которая не в диапазоне - кирпич идет в брак. Вычисляем коэффициент сжатия сырья и делаем поправку на высоту засыпки. Если попадаем, то ОК. Дальше система переходит на самоподстройку. Высота лезет вверх - уменьшаем пропорционально засыпку. Недолет - подсыпаем. Самое важное в облицовочном кирпиче - это его геометрия. Поэтому везде идет приоритет по размеру, а не по давлению. Приличный кирпич из известняков уже смело получается при давлениях от 40 тонн. Выше давление дает возможность вздохнуть свободнее и условно плевать на однородность смеси - все равно продавим. На самом деле при очень однородной смеси с одинаковой влажностью одинаковой высоты добиться много проще и давления будут в более узком диапазоне. Если сырье дрянь и готовим как попало - то нужно иметь запас по давлению, чтобы как-то пересилить судьбу. Иначе даже система с самоподстройкой ведет себя нервно - она просто не успевает понять, что так резко поменялось сырье.

Цитата
Роман , вопрос наверное опять больше к вам) Вопрос вызван может быть больше пробелами в теории... лекции, увы, прогуливал... 1) Могли бы вы рассмотреть динамику цикла прессования: самого прессования и подпрессовки. Или скажите где поискать.

Извините раньше не мог ответить - был в отпуске. Итак, по Вашему вопросу. Цикл условно разбит на: 1) Выпрессовка кирпича из формы (начинаем с конца - нам так удобнее в силу определенных причин). 2) Выгрузка кирпича на столик (или захват его пневматическим укладчиком - неважно). 3. Загрузка сырья кареткой питателя. ( Тут есть нюансы с повторяемостью - почитайте в других топиках). 4. Прессование (формование). Ввиду того, что все наши прессы имеют два контура гидравлики, то первая часть формования проходит цилиндрами быстрого хода. Они развивают малое давление, но его хватает для того, чтобы пройти процентов 80-90 пути, пока сырье еще рыхлое. Ввиду того, что насосы у нас почти на всех прессах регулируемые - то при увеличении нагрузки поток уменьшается и при достижении некого давления мы включаем "тяжелую артилерию - основные цилиндры". Далее начинается то, что Вас интересовало более всего. Дело в том, что сломано огромное количество копий по поводу дегазации. При прессовании внутри смеси замыкается какое-то количество воздуха. В результате после прессования кирпич имеет пострасширение. К примеру при высоте 63 внутри формы (а мы это видим потому, что у нас есть датчики линейного перемещения) кирпич после распалубки (выгрузки из формы) может расшириться до 65 мм. В процессе этого расширения могут сформироваться (а могут и не сформироваться) трещинки. Трещинки - это плохо. Поэтому тут-то народ и борется с этим как может. К примеру - сбрасывают давление и потом повторно прессуют и пр. Скажу честно - я в литературе с подробным описанием процесса не сталкивался - это все из практики. Вероятнее всего это связано с тем, что у наших предшественников просто не было инструмента - датчиков линейного перемещения и они не понимали толком процессов происходящих при формовании. Дело в том, что до давлений где-то 30 тонн с допрессовкой до 65 мм (я говорю об известняке) это явление не встречается. Кирпич сформованный на этих малых давлениях весит порядка 4-4,1 кг. Потом, по мере увеличения загрузки и давлений мы видим это явление во всей своей красе. При этом при высоте 65 мм вес кирпича может достигать 4400-4500. Дальше уже сколько давление не добавляй упаковать большей массы в ограниченном объеме не получается. Но он сильно как бы это сказать - "пружинит". Тут вот у меня уже возникал закономерный вопрос - а воздух ли это? Или может это не только и не столько воздух пружинит, а сама смесь? При этом практики как правило так глубоко не копают. Извините за "много букв". Теперь кратко суммируем. По графику уплотнения. а) Фаза быстрого сжатия. б) Фаза медленного сжатия. в) Фаза пострасширения.

Цитата
могут сформироваться (а могут и не сформироваться) трещинки.

Трещинки формируются из за переувлажнения смеси, нужно уменьшать влажность или же снижать давление прессования.

Цитата
Такой пресс еще не придумали, а если вам скажут, что есть такой пресс, то сбрешут.

а какже данный гиперпресс TITAN HYPERPRESS серии DHEX. как гарантирует фирма то он дает до 5100 шт в час что уже 44 ляма

Цитата
если и выкладывать хорошие деньги то выкладывать за хорошее качество и производительность. по этому хотелось бы узнать в какой стране производят такое оборудование и желательно знать фирму этого производителя. где то в начале я видел такое мнение что испания рулит , нашел такую компанию hiperpress но производительность меньше чем у того же титана

Если у вас имеются хорошие деньги, то вам лучше нанять специалиста, вообще выбор пресса это самое простое и последнее дело, самое главное это подготовка материала и смеси из некачественной смеси даже самый дорогой и современный пресс не выдаст качественной продукции, вам еще нужно будет учесть доступность запчастей и специалиста который будет обслуживать вам гидравлику и электронику, это такой агрегат, что там всегда нужно что то ремонтировать или обслуживать.
Единственный кто вам может что то рассказать, это Роман Колков, большинство работают на Азовцах, а это аппараты на порядок скромнее чем вы хотите.

Цитата
есть ли смысл к серому цементу добавлять диоксид титана+ краситель? чтоб допустим получить жёлтый цвет кирпича. или светлый цвет невозможно получить из простого цемента?

Кирпич тогда золотой выйдет, диоксид титана дорогой пигмент, мы пробовали добавлять пополам серый и белый цемент + 3 % диоксида титана + желтый пигмент все получился фисташковый цвет, чуть светлее чем просто серый цемент + желтый пигмент.
Может быть что то и выйдет, если добавить процентов 8 диоксида титана, но оно того не стоит.
Светлые цвета получаются только на белом цементе, единственный цвет красный, на белом и сером цементе получается очень похожий цвет, на сером цементе даже поярче.
А почему вы так боитесь белого цемента, у вас он дорогой ?

Цитата
ну конечно 1200 р. и 240 р. ..в омске. есть разница за 50 кило? (турецкого)

у вас дешевле?

это при том что у нас нет никаких ракушечняков и известняков. есть тока песок.!!! в сибири.
а о белом цементе китайском почему то никто тут не знает.? арматуры навалом))

есть просьба к граждонину Лимонову)). сфотайте пожалуйста из какой фракции у вас состав состоит! чтоб знать хот к чему стремится!