Ускорение твердения бетона.

В книге изложены результаты исследований в области ускорения твердения бетонов на плотных и пористых заполнителях. Рассмотрены процессы твердения и интенсивность нарастания прочности тяжелых и легких бетонов при различных условиях тепловлажностной обработки. Даны рекомендации по выбору режимов тепловлажностной обработки бетонных и железобетонных изделий применительно к различным цементам, жесткости бетонной смеси и технологическим схемам производства (агрегатно-поточной, конвейерной, кассетной и стендовой). Приведены данные по сокращенным режимам тепловой обработки применительно к технологии непрерывного вибропроката. Изложены методы ускорения твердения бетона без применения тепловой обработки путем введения в бетон различных химических ускорителей твердения. Книга предназначена для научных и инженерно-технических работников промышленности сборного железобетона. «… ВВЕДЕНИЕ Для того чтобы сократить сроки распалубки железобетонных конструкций и ускорить их нагружение, строители всегда стремились ускорить твердение бетона. При возведении монолитных конструкций ускорение твердения бетона повышает скорость выполнения строительных работ, оборачиваемость опалубки и позволяет производить бетонные работы в холодное время года. Ускорение твердения бетона приобретает особое значение при изготовлении бетонных и железобетонных изделий в заводских условиях, так как благодаря сокращению сроков изготовления изделий достигаются максимальное использование производственных площадей, повышение оборачиваемости форм и другого дорогостоящего оборудования. При заводском изготовлении железобетона во многих случаях продолжительность твердения бетона и методы его ускорения определяют выбор того или иного способа производства в целом. В настоящее время разработанной освоены следующие методы ускорения твердения бетона: - применение специальных быстротвердеющих цементов (БТЦ) или активизация обыкновенных портландцементов путем сухого или мокрого вибродомола; - применение жестких бетонных смесей с низкимэффективное их уплотнение; - введение в состав бетона химических ускорителей твердения; - применение различных видов тепловой обработки (пропаривание, электропрогрев, автоклавная обработка и др.). При обычной температуре твердения в естественных условиях скорость твердения бетона одного и того же состава и получаемая им прочность в основном предопределяется активностью цемента и интенсивностью его твердения. В связи с этим развитие цементной промышленности происходит не только по линии увеличения валового количества выпускаемого цемента, но и непрерывного улучшения его качества. Применение повышенных марок цемента приводит к ускорению темпа твердения бетона, так как высокомарочные цементы в своем составе содержат большее количество минералов, обусловливающих не только высокую прочность к 28-суточному возрасту, но и высокие темпы начального твердения бетона. Высокомарочные цементы имеют повышенную тонкость помола и содержат незначительное количество молотых минеральных добавок. Для еще большего повышения темпа начального твердения бетона цементной промышленностью нашей страны был начат в 1955 г. выпуск специального быстротвердеющего цемента, который должен через 3 суток иметь прочность не менее 300 кГ/см2, а также быстротвердеющего шлакопортландцемента с прочностью в трехсуточном возрасте не менее 250 кГ/см2. Оба цемента через 28 суток должны иметь прочность не ниже 500 кГ/см2. В ряде других стран также применяется БТЦ. Однако в связи с тем, что при обычных температурах продолжительность твердения бетона на БТЦ до приобретения им распалубочной прочности должна составлять не менее 1 суток, а для получения отпускной прочности — 2—4 суток, применение этого вяжущего не может в полной мере удовлетворить требования промышленности сборного железобетона. Исследования, проведенные Б. Г. Скрамтаевым, А. Е. Десовым, С. В. Шестоперовым, В. И. Сорокером, И. М. Френкелем, а также многими другими учеными, показали, что интенсивность твердения бетона при прочих равных условиях (температура среды, состав цемента) в значительной мере зависит от состава бетона, водоцементного отношения и подвижности бетонной смеси. Бетоны с низким В/Ц имеют более высокий темп начального твердения, чем бетоны с высоким значением В/Ц. Для заводской технологии особо большое значение имеет подвижность бетонной смеси, так как этот показатель определяет технику производства бетонных работ и применяемое оборудование. В связи с тем, что темп твердения бетона обусловливается физико-химическими процессами взаимодействия минералов портландцементного клинкера с водой, исследовался вопрос ускорения твердения бетона путем введения различных химических добавок. В результате проведенного еще в начале этого столетия исследования было установлено, что лучшим ускорителем начального твердения бетона при различных температурах является хлористый кальций. Введение хлористого кальция повышает прочность бетона в суточном возрасте для различных цементов в среднем от 50 до 200%. В настоящее время имеются сотни опубликованных работ и множество патентов на химические добавки-ускорители твердения бетона. Наряду с большим количеством рекомендованных химических ускорителей твердения за последние годы получают распространение комплексные добавки, состоящие из смеси различных соединений. Однако следует заметить, что все они, как правило, представляют собой хлорсодержащие соединения, часто в сочетании с сульфатсодержащими. В СССР в качестве химического ускорителя твердения применяется в основном хлористый кальций. Вследствие вызываемой им коррозии арматуры количество хлористого кальция, вводимое в бетон, ограничивается для армированных конструкций в пределах до 2% от веса цемента. Имеется также ряд ограничений в зависимости от назначения конструкции, а также диаметра рабочей арматуры. Необходимо отметить, что действующие в СССР нормативы на введение добавки хлористого кальция являются наиболее прогрессивными. Так, например, в ГДР до последнего времени запрещалось введение химических добавок на основе хлористого кальция для армированного бетона. Лишь в результате многочисленных исследований в ГДР пришли к выводу о возможности введения в армированные бетоны до 2% СаСl с добавкой нитрита натрия, при этом в зависимости от назначения конструкций даются примерно те же ограничения, что и в СССР. В США, Франции, Чехословакии, Венгрии, Польше и других странах применение химических ускорителей также весьма ограничено для армированных конструкций, и введение их осуществляется главным образом при производстве работ в холодное время года. Практически во всех странах применение хлорсодержащих добавок для предварительно напряженных конструкций запрещается. Из всего сказанного следует, что ускорение твердения бетона путем введения химических ускорителей твердения имеет ряд ограничений, а для многих конструкций практически исключается. В связи с этим в ряде институтов различных стран продолжаются работы по изысканию эффективных химических ускорителей твердения, которые были бы дешевы и не вызывали коррозии как арматуры, так и самого бетона. Все эти добавки, являясь ускорителями твердения в начальный период, не могут, однако, полностью заменить тепловую обработку изделий не только зимой, но и летом. Они, как правило, играют вспомогательную роль в процессе твердения бетона. Обычно же их применяют для ускорения твердения бетона в нормальных и зимних условиях. В настоящее время как в СССР, так и за рубежом наиболее распространенным способом ускорения твердения бетона, позволяющим получать в короткий срок изделия с отпускной прочностью, при которой их можно транспортировать на строительную площадку и монтировать в зданиях и сооружениях, является тепловая обработка. В заводских условиях она осуществляется путем пропаривания изделий в камерах и автоклавах, обогрева в формующих агрегатах или на стендах. При изготовлении монолитных конструкций — путем электропрогрева, пропаривания и обогрева теплым воздухом. За последние годы в практику заводского изготовления изделий из тяжелых и легких бетонов начинает также внедряться электропрогрев. В нашей стране работы по ускорению твердения бетона при помощи тепловой обработки и широкое ее применение в строительстве получили большое развитие в годы первой пятилетки. Хорошо известны исследования в этой области, проведенные А. В. Саталкиным и Е. М. Пороцким, В. И. Сорокером, В.М.Медведевым, С. А. Мироновым, О. А. Гершбергом, М. И. Субботкиным, И. В. Вольфом и А. К. Путилиным, А. К. Рети и др. В 1934 г. в «Технических условиях на производство строительных работ в зимнее время» были опубликованы разработанные в ЦНИПСе инструкции по пропариванию и электропрогреву бетона на строительных площадках. Согласно этим инструкциям для достижения бетоном 70% прочности от марочной надо было прогревать конструкцию при температуре 70°С в течение 60 ч. В 1936 г. в инструкции, разработанной Центральным бюро стандартизации НКТП, продолжительность прогрева при той же температуре 70°С была сокращена до 48 ч. Еще позднее, в 1938 г., в «Инструкции по пропариванию бетона в заводских условиях», разработанной в ЦНИПСе, время пропаривания изделий было уменьшено до 36 ч. Надо отметить, что в годы первых пятилеток не только на строительных площадках, но и на заводах железобетонных изделий применяли бетоны низких марок ( 110 – 140 ) из весьма подвижных смесей, что приводило к удлинению сроков пропаривания. В заводских условиях железобетонные конструкции и изделия пропаривали в деревянных формах, что снижало эффективность прогрева бетона. По мере накопления строителями опыта и повышения качества портландцементов, а также улучшения укладки смесей продолжительность пропаривания бетонных и железобетонных конструкций при прочих равных условиях сокращалась. Значительное сокращение сроков пропаривания бетона было предусмотрено «Инструкцией по пропариванию бетонных и железобетонных изделий на заводах и полигонах», разработанной в ЦНИПСе в 1956 г. Согласно этой инструкции для достижения 50% прочности бетона от марочной изделия следует пропаривать при температуре 70° С в течение 9 ч, а для достижения 70% прочности от марочной — в течение 22 ч При более высокой температуре сроки пропаривания еще более сокращаются, например при температуре 80° С до 16 ч. Такое сокращение сроков пропаривания стало возможным благодаря повышению средней марки цемента и марок бетона и некоторому снижению водоцементного отношения. Сроки пропаривания, рекомендуемые в инструкции 1956 г., даны применительно к бетонным смесям с осадкой конуса 1—3 см, т. е. малоподвижным, а не жестким, которые стали применять в последние годы. Проведенными за последние годы исследованиями установлено, что при использовании жестких бетонных смесей с низким значением В/Ц 70%-ная прочность бетона от марочной может быть достигнута за время прогрева которое вдвое меньше, чем при использовании подвижных смесей. При сокращенных и жестких режимах прогрева 100%-ную марочную прочность бетона на портландцементе не удается получить, а поэтому, когда необходимо сразу после прогрева получить проектную прочность бетона, приходится прибегать к увеличению расхода цемента, домолу его или введению добавок. В настоящее время благодаря крупным достижениям в области индустриализации изготовления крупноразмерных железобетонных изделий и применения высокомеханизированного формующего оборудования стали возможны укладка на заводах весьма жестких бетонных смесей и прогрев изделий при температуре 100°С. В результате этого на действующих ныне заводах сборных железобетонных конструкций продолжительность пропаривания при температуре 80 — 100° С составляет 8 — 15 ч. На заводах с обычной поточно-агрегатной технологией производства стали применять ямные камеры пропаривания конструкции проф. Л. А. Семенова, в которых изделия подвергают тепловлажностной обработке при температуре 100°С и 100%-ной влажности среды. В этих случаях общий цикл пропаривания составляет 6—9 ч. Еще более экономичными являются предложенные проф. Л. А. Семеновым вертикальные камеры. Практика работы такой камеры на Колпинском домостроительном комбинате показывает, что расход пара в ней уменьшился примерно вдвое. Это объясняется тем, что в вертикальной камере имеется постоянная зона изотермического прогрева и пар в основном расходуется лишь на нагрев изделий с формами. При изготовлении изделий методом непрерывного вибропроката на стане Н. Я. Козлова, вибросилового проката В. Н. Рябченко и другими высокомеханизированными методами производства еще более резко встал вопрос о дальнейшем сокращении сроков твердения бетона. Увеличение оборачиваемости форм и повышение производительности вибропрокатных станов и других формующих агрегатов зависят в основном от продолжительности тепловой обработки железобетонных изделий. Экономически оказался выгодным кратковременный прогрев изделий в формах при температуре 100 °С, несмотря на то, что такой режим прогрева бетона не является оптимальным и расход цемента при этом довольно высок. Применяя жесткие бетонные смеси с водоцементным отношением 0,3—0,4 и закрытые формы, препятствующие вспучиванию бетона, удается получать за 2 — 4 ч бетон с 30 — 55%-ной марочной прочностью, что составляет обычно 100 — 250 кГ/см2. Такая прочность бетона дает возможность изготавливать не только обычный, но и предварительно напряженный железобетон. На ряде заводов, работающих по агрегатно-поточной и конвейерной технологии, а также по кассетной технологии, при которой применяются подвижные смеси, весь цикл изготовления вместе с тепловой обработкой сокращен до 5 ч. На Колпинском домостроительном комбинате плоские железобетонные плиты изготавливаются с уплотнением смесей на конвейере вибронасадкой и калибрующим валком сверху, а пропаривание изделий в формах, укрытых металлическим листом, производится в вертикальных камерах. В верхней зоне камеры создается среда насыщенного пара с температурой 96 — 100° С. На подъем и спуск изделий в вертикальной камере затрачивается по 1 ч 20 мин., а изотермический прогрев продолжается 2 ч 20 мин. При использовании эффективного портландцемента Пикалевского завода при тепловой обработке жестких смесей с малым водоцементным отношением, а также высокотемпературного прогрева изделий, за пятичасовой период прочность бетона достигает около 200 кГ/см2. В настоящее время на Обуховском домостроительном комбинате в Ленинграде, который применяет быстротвердеющий портландцемент Пикалевского завода, тепловая обработка плоских и ребристых железобетонных плит, изготавливаемых в кассетных формах, продолжается также всего лишь 5 ч. Разрабатываются новые способы изготовления железобетонных изделий с применением мокрого вибродомола цемента и виброперемешивания растворных и бетонных смесей с эффективным уплотнением их и кратковременным высокотемпературным прогревом изделий. Применяя прогрев изделий при температуре около 100° С, удается значительно ускорить твердение бетона в формующих агрегатах. Однако следует заметить, что весьма жесткие режимы прогрева бетона в изделиях не являются наилучшими для обеспечения оптимальных условий твердения бетона. Они вызывают перерасход цемента и не обеспечивают достижения потенциально возможных прочностей и других важных показателей бетона. Произведенные инж. Ф. Ф. Пороженко в Гипростройиндустрии расчеты показали, что при агрегатно-поточной технологии экономически выгоднее применять умеренные сроки (8—10 ч) прогрева. Объясняется это тем, что при кратковременных жестких режимах прогрева изделий вызываемый перерасход цемента значительно отражается на себестоимости продукции. Необходимо отметить, что сокращение длительности тепловой обработки изделий не всегда может приводить к увеличению общей производительности завода. Так, при широко распространенном агрегатно-поточном и некоторых других способах производства формующие агрегаты рассчитаны только на проектную мощность завода. В ряде случаев для достижения сокращенных режимов тепловой обработки изделий прибегают к применению жестких смесей и уплотнению с пригрузом, что приводит не к уменьшению, а к увеличению продолжительности формования. Для дальнейшего внедрения кратковременной тепловой обработки весьма перспективным является электропрогрев изделий из тяжелых и легких бетонов. Этим методом достигается значительное сокращение длительности нагревания бетона до требуемой температуры. Электропрогрев особенно эффективен при изготовлении изделий из легких бетонов, которые после окончания прогрева остывают очень медленно. В Советском Союзе на ряде заводов выявлена эффективность применения электропрогрева изделий в кассетных установках и на стендах. Электропрогрев панелей из тяжелых бетонов в кассетных установках применяется на заводе железобетонных изделий в г. Горьком, а панелей для наружных стен зданий из легких бетонов — на стендах в городах Владивостоке и Серпухове. Применение электропрогрева бетона в изделиях при температурах, близких к 100° С, дало возможность довести общий цикл тепловой обработки до 4—5 ч, а некоторых изделий из легких бетонов до 3—4 ч. Подъем температуры до 100° С производится в течение всего лишь 0,5—1 ч. Исследованием составов и режимов тепловой обработки бетонов в настоящее время в Советском Союзе занимается ряд научно-исследовательских институтов, а также многие строительные и заводские лаборатории. При этом целью проводимых исследований является установление роли таких технологических факторов, как состав и консистенция бетонной смеси, предварительное выдерживание изделий до пропаривания, степень уплотнения бетона, герметичность форм, интенсивность подъема температуры и др. Эффективность тепловой обработки рассматривается во взаимосвязи с минералогическим составом и тонкостью помола цементов, введением различных добавок, величиной водоцементного отношения, качеством заполнителя, подвижностью и жесткостью бетонных смесей. Проведенные исследования показали, что при повышении температуры физико-химические реакции между цементными минералами и водой протекают значительно быстрее. Установлено, что не только каждому цементу, но и каждому минералу, входящему в состав цемента, соответствует свой оптимальный режим тепловой обработки. Установлено также, что гидрат окиси кальция, выделяющийся при гидролизе трехкальциевого силиката в процессе пропаривания, связывается гидравлической тонкомолотой добавкой. В результате взаимодействия гидрата окиси кальция с кремнеземом молотых добавок образуется дополнительное количество силикатов кальция, повышающих прочность твердеющего бетона. В исследованиях, проведенных С. А. Мироновым в ЦНИПСе, еще в 1934 — 1938 гг. была выявлена эффективность пропаривания бетона на шлакопортландцементе и пуццолановом портландцементе. Однако, несмотря на относительное повышение прочности бетона на этих цементах при тепловой обработке, абсолютные значения прочности являются более низкими, чем у бетона на портландцементе. Поэтому при изготовлении высокопрочных бетонов, особенно необходимых для производства предварительно напряженных конструкций, как правило, приходится применять портландцементы. Исследования, проведенные С. А. Мироновым и Г. А. Аробелидзе в ЦНИПСе в 1950—1954 гг., показали, что бетон на пуццолановом портландцементе приобретает значительную часть марочной прочности в течение первых 5 — 10 ч пропаривания при 80 — 95° С. После окончания пропаривания прочность такого бетона повышается весьма незначительно. Бетон на шлакопортландцементе в первые часы пропаривания набирает сравнительно небольшую прочность, однако затем прочность неуклонно нарастает вплоть до суточного и даже более длительного времени пропаривания. Прочность бетона на шлакопортландцементе продолжает достаточно интенсивно нарастать и после пропаривания. Обычно бетон на шлакопортландцементе после пропаривания приобретает прочность на марку выше по сравнению с получаемой за 28 суток нормального твердения. Учитывая это весьма положительное свойство, необходим выпуск шлакопортландцементов повышенных марок. Как показали исследования, изотермический прогрев при 90 — 95 °С для бетона на пуццолановом портландцементе и шлакопортландцементе является более эффективным, чем при 80° С. Бетоны же на портландцементе с точки зрения конечного результата следует прогревать при температуре не выше 80 °С. Исследованиями, проведенными в НИИЖБ, НИИЦементе и других организациях, установлено, что в процессе тепловой обработки бетона, а также после нее большое влияние на прочность оказывает минералогический состав цемента. В проведенных за последние годы работах еще раз была подтверждена положительная роль предварительной выдержки перед пропариванием бетона не только из подвижной, но и из жесткой смеси. Во всех случаях выявилась целесообразность выдержки бетона в течение 4—6 ч до пропаривания. Однако такая выдержка не всегда выгодна с точки зрения организации производственного процесса и повышения производительности предприятия. Работами советских и зарубежных исследователей установлено, что наиболее высокий темп твердения бетона может быть достигнут при использовании комплекса различных технологических мероприятий: применения быстротвердеющего цемента, активизации вяжущих путем применения сухого и, особенно, мокрого домола, назначения рационального состава бетона и режима тепловой обработки, а также введения химических ускорителей твердения. Среди комбинированных методов ускорения твердения бетона практическое применение получили следующие: а) пропаривание изделий из жестких бетонных смесей, изготовленных на высокомарочных или быстротвердеющих цементах; б) введение химических ускорителей в бетоны из смесей жесткой консистенции на быстротвердеющем цементе при естественном твердении; в) пропаривание и электропрогрев бетона при одновременном введении в состав бетона ускорителей твердения. Эффективность тепловлажностной обработки бетонов с добавкой хлористых солей (преимущественно СаС12) и гипса гораздо выше, чем без добавок. Как показали работы канд. техн. наук В. П. Ганина, при прогреве достаточно вводить в смесь всего 1 % хлористых солей от веса цемента. Добавка хлористых солей, как это многократно отмечалось в работах С. А. Миронова, не только ускоряет твердение, но и приводит к повышению абсолютной прочности бетона, подвергнутого прогреву. Применение химических ускорителей твердения особенно повышает эффективность тепловой обработки изделий из бетонов на смешанных цементах. В настоящее время в СССР и за рубежом на заводах сборного железобетона широко распространено пропаривание изделий в обычных камерах и на стендах. Весьма редко применяется обработка изделий из тяжелых и легких бетонов на пористых заполнителях в автоклавах при повышенном давлении пара. Автоклавная обработка при давлении 8—10 атм получила распространение лишь в США при изготовлении стеновых камней из тяжелых и легких бетонов. Автоклавная обработка в обязательном порядке применяется только при изготовлении изделий из ячеистых бетонов (газобетона, газосиликата, пенобетона и т. п.). На ряде заводов сборного железобетона в ФРГ, Дании, Голландии и Англии основным способом ускорения твердения бетона является пропаривание при атмосферном давлении. Как правило, на этих заводах время изотермического прогрева не превышает 6—8 ч, а продолжительность всего цикла пропаривания составляет 12—14 ч. Температура прогрева различная* и обычно находится в пределах от 70 до 100° С. За рубежом многие специалисты не рекомендуют пропаривать изделия при 100° С. Они считают более оптимальным режим прогрева при температурах 70 и максимум 80° С. Например, для бетонов на портландцементе температура пропаривания в США и в Венгрии — 70° С, в ГДР — 75° С, в Чехословакии— 70—80° С, а при применении БТЦ — не более 60° С. Прогрев при температурах 95—100° С за рубежом применяется сравнительно редко. Нам известны лишь случаи применения такой температуры в ЧССР при кратковременных режимах (4—5 ч) в закрытых формах и во Франции (работы Фрейссине). В Венгрии наиболее распространенным является цикл пропаривания, равный 8 ч, при этом достигается распалубочная прочность. На заводах в ЧССР при изготовлении панелей перекрытий распространены режимы пропаривания с общим циклом 6—8 ч, при кассетном изготовлении плит покрытий и перекрытий 4— 7 ч, наружных стеновых панелей 12—16 ч, предварительно напряженных шпал 9—13 ч. По данным научно-исследовательского института строительства в Братиславе (ЧССР), получение необходимой прочности в сроки, установленные принятой технологией производства, достигается варьированием расхода цемента (понижением В/Ц). При этом значительно завышаются фактически получаемые прочности бетона по сравнению с принятыми по проекту. Так, например, для изготовления панелей перекрытий из бетона марки 250, являющихся массовым изделием на заводах ЧССР, расход цемента одной и той же марки колеблется в пределах от 320 до 470 кг/м3. При этом прочность контрольных образцов в 28-суточном возрасте, подвергнутых пропариванию, составляет 300 кГ/см2 и более, несмотря на то, что пропаривание в возрасте 28 суток вызывает понижение прочности по сравнению с бетоном того же состава нормального твердения па 10—• 25%. В ГДР основным методом ускорения твердения также является пропаривание. Автоклавная обработка применяется лишь на одном заводе при изготовлении мачт и опор для них из предварительно напряженного железобетона. Общая продолжительность пропаривания бетона на заводах в ГДР составляет 9— 12 ч; за это время достигается 50—70% от 28-суточной прочности бетона нормального твердения. На заводах сборного железобетона в ГДР при циклах пропаривания 3—5 ч достигается лишь распалубочная прочность, составляющая 25—35% от марочной. Для достижения прочности 55—70% от марочной применяются режимы с общим циклом 10 ч и более. Необходимо отметить, что в цикл твердения входит также и время предварительного выдерживания, составляющее 1—3 ч. Изотермический же период составляет не более 4—7 ч. Примерно такие же данные приводит Польский институт строительной техники. Марочная прочность бетона достигается после пропаривания только при суточном цикле производства. При тепловой обработке с циклами "в 4 и 8 ч для получения необходимой прочности требуется дополнительный расход цемента. Ориентировочный перерасход цемента на 1 м? бетона для 3-часового цикла производства составляет при производстве междуэтажных плит 140 кг/м3, корытообразных плит 75 кг/м3, железобетонных балок 50 кг/м3. Для цикла производства, продолжающегося 4 ч, распалубочная прочность (80 кГ/см2) может быть получена лишь при условии применения высокомарочных или быстротвердеющих цементов при расходе их более 400 кг/м3 бетона. В США время твердения на заводах сборного железобетона от момента формования до окончания тепловой обработки приблизительно составляет 18 ч. Многие фирмы имеют производственный цикл изготовления, равный 24 ч. Необходимо отметить, что у ряда специалистов сложилось ложное представление о существовании за рубежом необычных цементов, позволяющих за короткие сроки тепловой обработки получать высокие прочности бетона. По данным Б. Г. Скрамтаева и Ю. М. Баженова, опубликованным в 1959 г., средняя марка цемента в различных странах при определении по принятым у нас методам испытаний цемента составляла в США 550 кГ/см2, в Англии 480 кГ/см2, в ФРГ 470 кГ/см2. Средняя марка портландцемента в СССР в 1958 г., по данным НИИЦемента, составляла 466 кГ/см2, а в 1961 г. 496 кГ/см2. Таким образом, средняя активность портландцемента, выпускаемого в СССР, была несколько ниже средней активности портландцементов США и примерно такая же, как в Англии и ФРГ. Как было показано выше, при 3—6-часовых циклах пропаривания и в других странах достигается лишь распалубочная прочность, составляющая 25—35% от марочной. Когда требуется получение отпускной прочности бетона сразу после короткого цикла тепловой обработки за рубежом, прибегают, так же как и в СССР, к завышению марочной прочности бетона, что неизбежно ведет к перерасходу цемента. В настоящей книге нами сделана попытка обобщить имеющиеся данные в области исследований процессов твердения бетона при температурах до 100° С. При этом особое внимание уделяется исследованиям физических изменений, в частности структуры бетона, подвергнутого пропариванию. Рассматриваются способы максимального сокращения сроков твердения и повышения при этом физико-механических свойств бетонов. …» Книга приводится в открытом доступе впервые.