Линии непрерывного безопалубочного формования

Линии непрерывного безопалубочного формования
Машины безопалубочного непрерывного формования погонажного бетона последнее время получают все большее распространение. Сейчас они только в «медвежьих углах» не вытеснили традиционный кассетный принцип формования плит перекрытия. Интересно, что идеи погонажного непрерывного формования уже немало лет. Работы по его разработке велись и в нашей стране в 70-е годы.
Однако, в то время, пещерный уровень подготовки кадров на реальном железобетонном предприятии, равно как и ряд других причин, чисто совкового характера, оказались на их пути непреодолимой преградой.
Сейчас, когда фактор себестоимости бетонных изделий стал если пока не определяющим, то очень важным, линии такого типа начали очень быстро отвоевывать свое законное место. И это не удивительно. Себестоимость плиты перекрытия изготовленного методом непрерывного формования обходится процентов не 20 меньше, чем аналогичное изделие, изготовленное традиционным кассетным способом.
Сейчас на рынке России присутствует три типа машин этого класса.
1. Собственно экструдеры
2. Сплитформеры
3. И вибропрессы.

У этих машин есть много общего, однако присутствуют и принципиальные отличия. Общим является то, что смесь укладывается уплотняется и формуется на подогреваемом полу. Вернее сказать на дорожке, поверх которой натягивается арматура, изготовленная из проволоки или из каната. Изделие формуется вдоль дорожки, ширина которой задана поперечным размером изделия, а длинна может быть 100-200 метров. В дальнейшем эти изделия выдерживаются на теплых дорожках укрытые специальной тканью. Изделия выдерживаются до того момента пока твердения бетона, не позволит ему принять на себя натяжение арматуры. После чего изделия распиливаются в заданный размер алмазной дисковой пилой. Общим является так же и то, что все изделия, получаемые на этих машинах являются, так сказать, «телами экструзии».
На этом сходство машин этого класса заканчивается, и начинаются различия.
Исторически первыми были разработаны и начали производиться экструдеры. Принцип из работы такой: Смесь из бункера падает вертикально вниз на и увлекается в форму шнеками. Эти шнеки одновременно создают давление и передают на смесь вибрацию. На машинах этого типа позволительно работать на очень жестких смесях, что в общем то неплохо, однако как на любой машине для СЖС рабочие механизмы, соприкасающиеся непосредственно со смесью подвергаются очень быстрому износу. Причем это касается не только самого формующего агрегата, но и например БСУ.
В конструкции сплитформера сделана попытка уйти от этой проблемы, для чего вибрационный орган в ней был перенесен непосредственно на формообразующую оснастку. Такое решение, позволяло работать на более подвижных смесях и избавило эти машины от недостатков экструдера. Однако платой за это стала чрезвычайная сложность этой машины, определенная весьма причудливым механизмом передачи вибрации. В результате обслуживание машины стало весьма непростым делом, а замена формообразующей оснастки просо таки событием.
И наконец, на рынке появились вибропрессы этого типа. Ходят упорные слухи, что их изобрели в СССР, однако сам я, не имея ни какого на этот счет подтверждения, в них не верю. Так это или нет, но в СССр их не выпускали. Однако оригинальность этой машины, у меня лично, вызывает завись к ее изобретателю. Жаль, что я сам не смог додуматься до такой простой идеи. Вся изюминка этой машины состоит в том, что матрица на ней неподвижна (относительно машины), и на нее не предается вибрация. Вибрация передается на смесь, причем ее вектор направлен одновременно как сверху вниз, так и вдоль оси формования. Вибросистема устроена таким образом, что как бы «набивает» матрицу смесью, используя для этого пресловутый вибро-транспортный эффект. При этом вибрация передается только на смесь. Конечно работать такая машина может исключительно на смесях с осадкой конуса 1-3 см. Но весь прикол заключается в том, что такая смесь, после уплотнения теряет подвижность , что и позволяет сохранять форму свежеотформованного изделия. Обслуживание таких машин становится при этом очень простым, так как в рабочей зоне у нее нет ни каких подвижных частей. А повышенная подвижность смеси обеспечивает хорошее сцепление с арматурой.

Тем не менее независимо от типа применяемых машин, изготавливать на них погонажный бетон, в частности плиты перекрытия, намного практичней, чем в формах. Кроме того, номенклатура изделий этих машин намного шире и только одними плитами перекрытия не ограничивается.

С уважением Николай Болховитин

  • 19.12.2007 20:02:31

    Болховитин Николай

    Машины безопалубочного непрерывного формования погонажного бетона последнее время получают все большее распространение. Сейчас они только в «медвежьих углах» не вытеснили традиционный кассетный принцип формования плит перекрытия. Интересно, что идеи погонажного непрерывного формования уже немало лет. Работы по его разработке велись и в нашей стране в 70-е годы. Однако, в то время, пещерный уровень подготовки кадров на реальном железобетонном предприятии, равно как и ряд других причин, чисто ...

    читать далее
Была ли полезна информация?
Ответы
Спасибо, Николай... Мне бы просто информацию какую-нибудь на русском языке, о том, что же представляет из себя этот самый начальный упор для формования на древнем экструдере Элематика под плиту 320 мм. И где его чертежи можно найти? А может, он такой простой, что самим в РМЦ легко сделать?
Была ли полезна информация?
Так и есть он простой. Правда я не знаю как он устроен на Элематике, но знаю как на техноспане.
Строго говоря это доска такая, кторая уперается в быки натяжителя длинной консолью, а сама доска подгоняется аод самый выход бетона из экструдера. Гогда бетон из экструдера начинает вылазить, то он уперается в эту доску, а не растекается по всей поверхности.
Экономим бетон на участке начального формования.
Если подумать, то можно и самому сделать.

С уважением, Николай Болховитин.
Была ли полезна информация?
Добрый день форумчане!
Сегодня случайно нашел эту тему. Очень интересно! Но пока прочел половину, попозже продолжу.
Вниманию Николая Болховитина, давича знакомился с технологией рассказанной "Технобетоном" на реальном производстве плит типа ПАГ в Одессе на территории бывшего завода ЖБИ ЧГС (Промышленная 33а). Что там происходит на первый взгляд непонятно, но работает. Съем изделий делают 2 раза в сутки и прорабатывают вариант 3-х разовой формовки. И в своих репликах как бы правду говорят. А вообще то знаю что они из Крыма и там тоже наладили подобное производство. А здесь перекрывают дефицит плит покрытий при строительстве логистических площадок портов и т.д.
Так что это вполне реально.
В свою очередь мне со временем может быть интересна тема безопалубочного формования.
С уважением, Сергей Рябых.
Была ли полезна информация?
Цитата
Вниманию Николая Болховитина, давича знакомился с технологией рассказанной "Технобетоном" на реальном производстве плит типа ПАГ в Одессе на территории бывшего завода ЖБИ ЧГС (Промышленная 33а).

Ну вряд ли это та же технология о которой идет речь.
ПАГи имею ширину 2000 и изготавливаются из НЕпреднапряженного бетона, так что их съем со стенда можно производить сразу, как только они набрали транспортную прочность.
В переднапряженном бетоне перед съемом должна быть достигнута прочность, достаточная, что бы удержать напряжение арматуры при передачи ее с упоров на бетон. Это, как правило, для «тросовой» арматуры 300, для «проволочной» 250. на сжатие.
На сколько я знаю, разработка предварительно напряженных аэродромных плит, хоть велась, но так и не была закончена., а вот дорожные плиты, изготовляемые по технологии БФ были доделаны до конца.

С уважением, Николай Болховитин.
Была ли полезна информация?
Цитата
Болховитин Николай пишет:
Цитата
ПАГи имею ширину 2000 и изготавливаются из НЕпреднапряженного бетона, так что их съем со стенда можно производить сразу, как только они набрали транспортную прочность.
В переднапряженном бетоне перед съемом должна быть достигнута прочность, достаточная, что бы удержать напряжение арматуры при передачи ее с упоров на бетон. Это, как правило, для «тросовой» арматуры 300, для «проволочной» 250. на сжатие.
На сколько я знаю, разработка предварительно напряженных аэродромных плит, хоть велась, но так и не была закончена., а вот дорожные плиты, изготовляемые по технологии БФ были доделаны до конца.

Николай, с каких пор ПАГи перестали быть преднапряженными? :shock: их как делали еще с 90х гг., так и до сих пор делают преднапряжеными... :|
Была ли полезна информация?
Цитата
Artem Viktorov пишет:
Цитата
Болховитин Николай пишет:
Цитата
ПАГи имею ширину 2000 и изготавливаются из НЕпреднапряженного бетона, так что их съем со стенда можно производить сразу, как только они набрали транспортную прочность.
В переднапряженном бетоне перед съемом должна быть достигнута прочность, достаточная, что бы удержать напряжение арматуры при передачи ее с упоров на бетон. Это, как правило, для «тросовой» арматуры 300, для «проволочной» 250. на сжатие.
На сколько я знаю, разработка предварительно напряженных аэродромных плит, хоть велась, но так и не была закончена., а вот дорожные плиты, изготовляемые по технологии БФ были доделаны до конца.

Николай, с каких пор ПАГи перестали быть преднапряженными? :shock: их как делали еще с 90х гг., так и до сих пор делают преднапряжеными... :|
Да Наверное это так. Просто я про другое хотел сказать. На линиях БФ, про которые идет сейчас речь, сделать ПАГ по стандарту невозможно, так как там присутствует только продольная арматура. Кроме того машины с шириной формовочной зоны больше 1500мм большая редкость. Скорее всего выше шла речь про стендовую технологию, а не технологию безопалубочного формования.
С уважением Николай Болховитин.
Была ли полезна информация?
В данном случае ПАГи имели предварительное напряжение. Но речь не о ПАГах а о принципе ТВО. К сожалению нам не предоставили данных о фактической прочности. Плиты ПАГ-18 (6*2*0,18 м) после формовки и ТВО в течение кажется 6-8 часов имели разопалубочную прочность. Продольная рабочая арматура обрезалась, трещин от передачи напряжения визуально не наблюдалось. При съеме изделие парило и имело светло серый (не влажный) вид. После некоторого времени остывания плиты кантовались и отгружались заказчику. Сама термоформа подключается к стандартной силовой розетке. Вероятен небольшой расход эл.энергии. Утверждаю это потому что там подключено несколько форм, производители плит арендуют территорию у другого предприятия и там нет большого запаса по мощности эл.энергии.
Скажем так эффект от применения очевиден. У меня на предприятии используется прогрев продуктами сгорания газа, тоже эффективно но здесь явно менее затратно. Правда стоит учитывать стоимости газ-эл.энергия, лимиты и т.д. Но с другой стороны мобильность, проще обслуживание.
В любом случае познакомиться с этой технологией было бы целесообразно. Нам устроили только обзорную экскурсию поэтому могу только интуитивно рассуждать. В силу экономической ситуации мое руководство заинтересовалось но на большее пока не решилось.
С уважением С.Рябых.
Была ли полезна информация?
Конечно неплохо было бы представить эту технологию, но для этого кто то должен этим заняться.
И уж конечно не в теме безопалубочного формования.

С уважением, Николай Болховитин.
Была ли полезна информация?
Извините,но в ПАГе и ПДНе нужна рифлёная поверхность,а не гладкая .как на пустотке.Плюс торцевые скобы и боковые петли,это всё очень геморно для линий БОФ,а главное нет таких дорожек шириной 2000мм
Была ли полезна информация?
Цитата
alexssk пишет:
Извините,но в ПАГе и ПДНе нужна рифлёная поверхность,а не гладкая .как на пустотке.Плюс торцевые скобы и боковые петли,это всё очень геморно для линий БОФ,а главное нет таких дорожек шириной 2000мм
Ну во первых линии на 2000 есть, в том числе и в России. Просто это большая редкость. Есть специальное прицепное устройство к бетонирующему комбайну, которое наносит "Рифлёнку". Просто технологически такой способ производства ПАГов нецелесообразен. И самая большая трудность это поперечная арматура. На ширине 2000 она обязательна, так как разлом изделия может произойти под нагрузкой вдоль предварительно напряженной арматуры.

С уважением, Николай Болховитин.
Была ли полезна информация?
Опять же повторюсь не в ПАГах иль ПДНах дело с из поперечной арматурой, боковыми петлями, закладными, просто в данном случае это реализовано на данных изделиях в агрегатно- поточном варианте технологии. А применить энто дело под дорожками мне кажется очень даже возможно. Тем более что автор утверждает что такой принцип уже реализован, кажется в Новой Каховке.
А вот вопросик, что если после формовки пустотки еще и продувать воздух через пустоты для отбора лишней влаги?
Была ли полезна информация?
Анекдот из времён СССР про это:
Правда, что Хаймович выиграл «волгу» в лотерею?
Правда!
Только не Хаймович, а Рабинович.
Не «волгу» а тысячу рублей.
Не в лотерею, а в преферанс.
Ине выиграл, а проиграл.

Лучше пользоваться точными определениями и проверенной информацией.
Если я говорю, что строится линия для производства дорожной плиты (2000*6000) на стенде безопалубочного формования, то я знаю; где это происходит, кто разрабатывал технологию и кто её заказывал.
И проблемы поперечной арматуры, они не выдуманы мною, а действительно решались технически.
Просто материал по этой теме мне кажется публиковать преждевременно, так как линия еще не запущена.
Но машина БФ там действительно позволяет внедрять закладные и поперечную арматуру.
Правда, что в России такая машина единственная. Про другие ни в России, ни в её окрестностях мне ничего не известно.
Вот если у Вас есть проверенная информация, то жду ваших сообщений, мне это очень интересно, но если вы про агрегатный метод хотите нам сообщить, то это в другой теме, прошу Вас сделать.

Эта тема посвящена линиям безопалубочного формования.

С уважением, Николай Болховитин.
Была ли полезна информация?
В Европе есть положительный (в России на уровне экспериментов) опыт применения преднапряженной тонкой плиты в качестве несъемной опалубки - в этом случае бетон скорлупы используется рационально - в качестве защитного слоя.

Однако, любые методы сборного железобетона проигрывают монолитному как минимум в организации строительства, хотя бы на уровне грузоподъемных механизмов.
Монолит при желании вообще можно построить без кранов средствами малой механизации.
Абсолютно правильное мнение, но с учетом квалификации исполнительного персонала на современных стройках (см.высказывание выше и сериалы типа "Наша раша") построить систему в монолите сегодня очень и очень проблематично. Вот если бы найти оптимальный вариант с сборно монолитной системе с учетом потенциала надежности ЖБИшников и цены филиппинцев монолитщиков тогда был полный ажур
Была ли полезна информация?
Сорри, мое предыдущее сообщение относится к стр.7 данного подраздела. Что поделаешь юзер еще не понял систему форума.
А тему БОФ продолжаем не обращая внимания на ПАГи
С уважением С.Рябых
Была ли полезна информация?
Вопрос изготовления несъемной опалубки на линиях БФ уже давно обсуждается. И рамки его обсуждения гораздо шире, чем в контексте монолитного домостроения. Дело в том, что монолитное домостроение в России вообще не имеет широкой перспективы. Это не моё, вернее не только мое мнение. Появилось оно здесь по причине развала индустрии строительных материалов, и из за острой нехватки современных квалифицированных кадров.
Платой за это является чудовищный перерасход материала и очень низкое качество бетона в конструкции. В результате кажущаяся простота оборачивается лишними затратами.
Монолитное строительство является сегодня шагом назад, даже в сравнении с КПД.
Но мода на него ещё будет некоторое время витать в умах строителей, так как ничего другого они пока не умеют.
Хотя КПД- которому скоро будет отмечено 65 лет намного эффективней и качественней чем монолит.
Я думаю что и монолит и КПД и другие, например, мелкоштучные динозавры 20-го века повымрут в кризис, так как простой расчет показывает что для строительства жилья в требуемых объёмах на них просто не хватит ни сырья ни энергии, ни трудовых затрат.
Вопрос сейчас стоит так: нужен ли вообще бетон в строительстве?
И 30-ти этажная гостиница, которую китайцы построили за 15 дней, резкое тому напоминание. 95% заводской готовности из металлических конструкций.
Если мы по прежнему будем использовать бетон в неуплотненном виде, то металл однозначно его вытеснит. И процесс пошёл. Например, к юго-западу от Москвы сейчас много строят зданий промышленного назначения – все из металлоконструкций, ни одного из бетона.
Единственной альтернативой этому могут стать конструкции из особо жесткого предварительно напряжённого бетона изготовленные на линиях БФ. То есть сборно-монолитный каркас. Но в России только пара заводов умеет его делать на линиях БФ, и столько же КБ, которые могут толково сделать проект такого дома.

С уважением, Николай Болховитин.
Была ли полезна информация?
Николай, еще раз абсолютно верно! И тут проблема в КБ проектруют постародревним сериям причем половина уже не производится а вторая половина еще не производится. У проектировщиков понятия о том что к проекту нужно прикрепить спецификацию производителей как таковая просто отсутствует, зато гонору - выше крыши. Отмазка - я так вижу а потом исполнителям хоть гопки пляши. Кокда уже кончится этот бардак!!!
Была ли полезна информация?
Экономика строительства домов заставляет снижать расход материала на квадратный метр здания. Первым шагом на пути к этому является отказ от крупнопанельного домостроения, и тем более от монолитного. Причина того, что эти технологии следует оставить в прошлом веке ( прошлом тысячелетии) проста- методы работы с пластичными смесями не позволяют уплотнить бетон в той мере, в какой начинают проявляться его лучшие свойства – прекрасная работа на сжатие. Как следствие этого, в конструкцию элементов дома, приходится закладывать не только лишний бетон, но и избыточное количество металла. По существу такие дома совершенно правильно называют «Железобетонными» а не «бетоножелезными».
По мере снижения мировых цен на стальной прокат становится экономически целесообразным вместо железобетонных несущих конструкций, применять конструкции из металлического профиля. Применяя современные конструкционные стали можным создавать конструкции которые не просто будут легче железобетонных, но и металла в них будет меньше чем в аналогичной железобетонной конструкции. И тому находится все больше подтверждений.
Получается, что надо закрывать железобетонные заводы?
Тем не менее, выход из этого положения все таки намечается. Прежде всего, следует отказаться от массированного применения бетона в конструкции здания, то есть строить каркасные конструкции. В каркасных конструкциях несущая способность элементов не совмещена с функцией ограждающей конструкции и, следовательно, без лишних компромиссов, может быть полностью сконструирована под восприятие нагрузок. Однако при конкуренции с металлоконструкциями бетонные конструкции, изготовленные традиционным «ЛИТЫМ» способом, так же окажутся в проигрыше. Значит, их надо изготавливать из жестких и особо жестких смесей, да еще и предварительно напряжёнными. По существу необходимо разработать методы изготовления и стыковки преднапряженного железобетонного «проката» пригодного для использования в конструкции каркаса. Для этого надо решить как минимум три задачи:
1. Создать типовой погонаж для каркасного строительства, и технологию его изготовления.
2. Разработать методы соединения элементов конструкции в единую конструкцию здания.
3. Создать проекты зданий, выполненные с учетом специфик нового строительного материала.
Эта работа комплексная и довольно непростая. Она связана и с расчетами и внедрением новых технологий и с проблемами проектирования, и просто с консерватизмом строителей. Но, как ни странно, она постепенно ведется.
Первым шагом на этом пути стало строительство домов с применением сборно-монолитного каркаса, в котором использовались предварительно напряженные плиты перекрытия, изготовленные методом безопалубочного формования. «Изюминкой» этого метода стало соединение элементов конструкции позволяющее завязать плиту перекрытия в силовую конструкцию здания. В домах такого типа плита перекрытия не просто свободно лежит на точках опирания, а жестко завязаны в диск. Это позволило убрать из конструкции дома «лишние» элементы, такие как продольные ригеля.
Однако для достижения максимального эффекта этого кажется недостаточно. Поперечные ригеля и колонны здания по прежнему оставались литыми и «перегруженными» металлом.
На втором этапе был разработан и применен сборно-монолитный ригель, изготовленный из предварительно напряженного бетона. Это позволило увеличить расстояние между колонами до 9 метров. Таким образом, на одну колонну стало возможным «повесить» 24 квадратных метра жилой площади. Сборные элементы такого ригеля так же изготавливаются на линиях безопалубочного формования.
Остается еще колонна, работы над проектированием которой сейчас активно ведутся. Если ее, так же как плиту и ригель, удастся изготовить безопалубочным методом, то это существенно снизит ее материалоемкость. В идеале необходимо разработать полный комплект конструктива здания, целиком снимаемый с дорожек линии БФ и не использующий пластичные бетонные смеси. Сразу следует сказать, что это не задача отдельных частных фирм, так как весь комплекс мероприятий, связанных с проектированием такой конструкции, должен сопровождаться полным НИОКРом, сопровождаемым не только расчетами, но и реальными натурными испытаниями, и разработкой новых (вернее относительно новых) технологий.
Частным фирмам сейчас крайне невыгодно внедрять новые технологии в строительство. Причины этого комплексные, но основная конечно экономическая.
В цене современного жилья реальная себестоимость составляет не более четверти продажной цены. Причем затраты на строительство и на строительные материалы примерно равны друг другу. То есть по 10-12 процентов. Остальное получают спекулянты. К примеру мы начнем строить каркасный дом, и снизим затраты на его строительство на 10%. От отпускной цены. То есть производитель строительных материалов получит в два раза меньше денег, чем он получал при продажи изделий для крупнопанельного домостроения. Строители тоже станут меньше работать и тоже потеряют половину своих доходов. И квартиры дешевле стоить не станут. Всю сэкономленную сумму присвоят себе спекулянты. Таким образом, проиграют все, кроме последних.
Задача эта в рамках дефицита жилья ни как не решается. И строители, и производители строительных материалов, по прежнему, будут накручивать себестоимость, для того, что бы обеспечить себя деньгами и заказами. Про эту практику нам известно ещё с советских времен, и совсем уж новой назвать её никак нельзя.

С уважением, Николай Болховитин.


На картинке конструкция сборно-монолитного каркасного здания с предварительно напряжённым ригелем. Обратите внимание, на заднем плане ригель выдвинут консольно за габарит ограждающий конструкции. Для балкона.
image
05.jpg (186.42 КБ)
Была ли полезна информация?
А каким образом решается вопрос последующего замоноличивания участков колонн? В свое время при строительстве одного из каркасного дома в Одессе применялись колонны и 9 м плиты по ригелям, правда с агрегатно-поточной линии. Колоны стыковались между собой ванной сваркой в межэтажном промежутке. Просвет примерно такой же. И вот была проблема забетонировать этот просвет т.к. после бетонирования твердения бетона возникала его усадка. Хотя смеси применялись и низким В/Ц все равно просвет в верхней зоне был 0,5-1 мм. Тогда проблема была решена (возможно) изменением опорной части колонны и дополнительной повторным виброуплотнением бетона после некоторого промежутка времени и водоотделени я(так сказать не правильно т.к. смеси были относительно жесткие низким В/Ц и вода не выступала) скорее после начала схватывания в момент начала развития зазора. Но хлопотно это было очень поймать такое время при разной погоде и прочими проблемами да еще и фактор человеческий.
Была ли полезна информация?
Не совсем понял -
В этом узле была проблема?


С уважением, Николай Болховитин.
image
09.jpg (137.55 КБ)
Была ли полезна информация?
У нас промежуток колоны, ее стык находился на высоте 40 см от пола. Но тут тоже похожая ситуация. Вижу замоноличивание происходит по ригелю и между плитами покрытия/перекрытия. Но не факт что между бетоном и нижней чисти колонны не будет зазора.
Была ли полезна информация?
А какие добавки все же используют в бетоне для линий БОФ. Вот тут выше упоминался Murasan. А мы давно в опалубочной технологии перешли на отечественные. Цена/качество продукта на порядок экономичнее. Или поставщики оборудования лобируют своих производителей химии? Мне кажется что системы "Полипласта" вполне могли бы сработать. На Украине нормальные результаты с "Coral" и "Релаксолом" получаются, только там куча разнонаправленных вариантов. Но думаю подобрать нужный вполне можно и разжижитель, и водорудуцирующую, и ускоритель и т.д. Тем более что они и проверены и надежны и предполагают техническую поддержку. Да и вообще своего производителя нужно продвигать!
Была ли полезна информация?
В идеале лучше вообще никакие не использовать.
Однако тонкостенные изделия приходится делать из менее жестких бетонов.
Там без добавок пока обойтись не удается.
Что касается вибропрессования то наши разработки позволяют обойтись без всяких добавок.

Так что бы рекомендовать для линий БФ, я бы не рискнул. Я ведь не работаю на линии сам. Мы разрабатваем оборудование и изделия, но могу проконсультироваться у бетонщиков.
Но вот сейчас пошла серия машин с новыми вибраторами, надо проверить нужнали им добавка.
Обычно такие добавки компенсируют недостаточную или неправильно организованную вибрацию бетона.
Я полагаю что лучше бороться с болезнью чем с симптомами.

С уважением, Николай Болховитин.
Была ли полезна информация?
Уважаемый Николай Болховитин!
Я давно являюсь поклонником того, что Вы делаете, мне нравится БОФ. Но в то же время я "монолитный человек", мне очень близка сама идеология монолитного строительства.
Разводить холивар по этой теме можно очень долго. Я Вам неоднократно предлагал говорить на уровне конкретных цифр в сравнении КПД, БОФ и монолитного строительства.
Готовы ли Вы сказать, сколько же стоит каркас на элементах БОФ? А сколько стоит сборный ЖБИ каркас?
Про монолитный каркас я Вам могу рассказать всё в ценах от Сочи до Москвы, Питера и Новосибирска.
Да, главный недостаток - сложности бетонирования в зимнее время. Но не обязательно строить в зиму.

В монолите с обычным армированием я могу сделать то, что не под силу никакому сборняку и преднапряженке.
Например, производственное здание с пролетами 72 метра. Удельный расход МОНОЛИТНОГО железобетона 0,37 м3/м2 включая фундаменты, цоколь, колонны, полы под нагрузку 6000 кг/м2, мезонины под нагрузку 4000 кг/м2, покрытие под нагрузку 350 кг/м2.
Ещё раз уточню: без пред- и пост- напряжения арматуры.
Монолитный каркас сооружение размером 120х300 м возводится за 120 дней.
Это здание я могу построить вообще без кранов, что позволяет исключить опасную зону и тем самым ускорить темпы смежных работ. Стройплощадка весьма компактна, минимум техники и механизмов.
И могу озвучить цену такого каркаса от Питера до Новосибирска: 7000 р/м2 (всё включено).
Монолитное покрытие с пролетом 12-72 метра по цене конкурирует со стальными фермами и получается дешевле стальных структурных стержневых систем.

Если говорить о других типах зданий: монолитный каркас 16-этажного жилого дома, удельный расход 0,21 м3/м2 общей площади, включая фундаменты.
Цена каркаса "под ключ" 4000 р/м2.

И расход цемента 400-450 кг/м3 не является разорительным.
Была ли полезна информация?
Сам по себе сбороно-монолитный каркас, в штучном исполнении, хоть и дешевле любой другой домостроительной системы, но скажем так: «не впечатляюще дешевле».
Нынешний расклад цен на труд и на материалы, я уж не говорю про структуру образования цены на жильё, не позволяют, этой технологии, выделиться из общий строительной массы технологий.
Однако я считаю, что в настоящее время нам нужна прорывная технология массового строительства, позволяющая снизить цену квадратного метра жилья до размера минимальной месячной заработной платы.
Это задача в рамках штучного строительства не решается ни в одной из существующих домостроительных систем. Единственная из существующих технологий массового строительства – система КПД, безбожно устарела, и полностью себя, что называется, амортизировала. А альтернативы у нее нет.
Вот собственно я и поднял вопрос, а нельзя ли на основе сборно-монолитного каркаса наладить поточное производство домов. Но для этого необходимо провести массу исследований и разработок, так как существующие проекты зданий такого типа, равно как и производство элементов их конструкций не рассчитаны на массовое производство домов.
Вот почему я предложил к дискуссии такой вариант домостроительной системы:
Элементы каркаса производятся массово из жестких, предварительно напряженных бетонов на линиях безопалубочного формования.
Это резко снизит их себестоимость (в материале и нормочасах), а при массовом производстве и в рублях. Плюс сборка каркаса на строительстве тоже может быть доведена до уровня массовых технологий.
При массовом производстве таких домов, строительные фирмы могут специализироваться на каждая на соей технологии:
1. Производство строительных материалов
2. Строительство фундаментов
3. Сборка каркаса
4. Организация ограждающей конструкции
5. Отделка и монтаж инженерных систем.
Причем это могут быть разные фирмы, имеющие узкую специализацию, а может быть и одна, но строго разделенная по специализации, так что бы специалисты одного профиля не задейсвовались на операциях чужого профиля.
Конечно, это возможно, если вообще возможно, только при массовом производстве зданий одного типа. Возможно, это будет сборно-монолитный каркас, возможно металлоконструкция, но уж точно не монолитное строительство. Оно очень хорошо подходит для строительства уникальных объектов, но, как массовое не годиться.
Свои соображения я перенёс в тему: Прочее - новые материалы и оборудование
topic16494.html
что бы не засорять эту тему, которая скорее посвящена технологиям безопалубочного формования, чем домостроительным системам.

С уважением, Николай Болховитин
Была ли полезна информация?
Недавно посетил линию БОФ, впечатлило. Только вот нет той гибкости как в агрегатно поточной системе. Большой плюс в том что мало народа занято в производстве но все оборудование очень и очень ремонтосложное. Не знаю тут есть ли ресурс в зарплате. Но все равно - круто!
Была ли полезна информация?
Читают тему (гостей: 1)