09.07.2008 21:58:20
Журнал «ВесьБетон» — всегда свежая и профессиональная информация о производстве и применению бетонов и других строительных материалов, добавках, оборудовании и многом другом.
Особенности журнала ВесьБетон:
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящим технологическим регламентом следует руководствоваться при производстве бетонных тротуарных плит, изготавливаемых методом литьевого виброформования.
1.2. Бетонные тротуарные плиты предназначены для устройства сборных покрытий тротуаров, пешеходных и садово-парковых дорожек, пешеходных площадей и посадочных площадок общественного транспорта, площадок автозаправочных станций.
1.3. Тротуарные плиты должны изготавливаться из тяжелого бетона и соответствовать требованиям ГОСТ 17608-91 и ТУ 5746-021-17446272-99.
1.4. Основные виды сырья и пропорции приведены в таблице 1.
1.5. Бетон, применяемый для производства тротуарных плит, должен удовлетворять следующим требованиям:
- класс бетона по прочности на сжатие, не менее - В 30
- марка бетона, не менее - 400
- прочность бетона на изгиб, МПа, не менее - 5,0
- марка бетона по морозостойкости, не менее - Г200
- водопоглощение, %, не более - 5
- истираемость, г/см.кв. , не более - 0,7
2. МАТЕРИАЛЫ И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ
2.1 В качестве вяжущего для приготовления бетонной смеси следует применять портландцемент ПЦ 500 ДО или ПЦ 500 Д5, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 10178-85 с нормальной густотой не более 27%, удельной поверхностью 2500-3500 кв.см /г.
2.2 В качестве заполнителей следует применять:
2.2.1. Песок кварцевый удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736-93 с модулем крупности не менее 1,7 с содержанием пылистых и глинистых примесей не более 2%, в том числе глинистых не более 0.3%.
2.2.2. Щебень гранитный фр. 5-20 мм, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8267-93.
2.3. Вода для приготовления бетонной смеси должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79.
2.4. В качестве пластифицирующей добавки следует применять суперпластификатор С-3 по ТУ 6-14-625-80х.
2.5. В качестве воздухововлекающеи добавки рекомендуется смола СНВ по ТУ 81-05-7-74.
2.6. Для обеспечения архитектурной выразительности изделий в состав бетонной смеси рекомендуется вводить пигменты минеральные в соответствии с ГОСТ 17608-91.
3. ПОДГОТОВКА МАТЕРИАЛОВ
3.1. Для получения изделий повышенной долговечности рекомендуется домол цемента в шаровой или вибромельнице до удельной поверхности 4000-5000 кв.см/г с сухой пластифицирующей добавкой. Допускается домол цемента с сухой пластифицирующей добавкой и пигментом минеральным.
3.2. Расход пластификатора С-3 для при этом должен составлять 0,5-0,7% от массы
цемента.
3.3. Расход жидкой добавки ( в литрах ) концентрации С% и плотностью Р на 1 куб.м.
бетонной смеси определяется по формуле :
Д'=Д*100%/С%*Р, где Д - расход добавки по сухому веществу в кг/куб.м.
3.4. Расход добавок в процентах от массы цемента рекомендуется следующий:
С-3 - 0.5-0.7
СНВ - 0.002 - 0.003
4. ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ
4.1. Для производства тротуарных плит используются бетонные смеси следующих составов.
Таблица 1
Класс бетона | Слой | Расход материалов, кг / куб.метр | |||||
Вяжущее | Песок | Щебень | Вода | С-3 | СНВ | ||
В 30 | верхний | 540 | 20 | 1050 | 175 | 2.7 | 0.015 |
нижний | 540 | 620 | 1050 | 175 | 2.7 | 0.015 | |
ПРИМЕЧАНИЯ.
1. Вяжущее в бетоне класса В 30 - портландцемент;
2. Расход пигмента назначается в количестве 3-8% от массы цемента.
3. Состав смеси может корректироваться в процессе производства.
4.2. Дозирование сухих материалов (вяжущего, песка, щебня) должно осуществляться по массе, лишь в виде исключения по объему; вода и водные растворы добавок дозируются по объему.
4.3. Перемешивание бетонной смеси производится в гравитационном бетоносмесителе; порядок загрузки компонентов следующий: щебень + высевка + песок + вяжущее +пигмент + вода + водный раствор добавки.
4.4. Продолжительность перемешивания должна быть не менее 2-х минут, в т.ч. 1 минута - "насухо".
4.5. Подвижность бетонной смеси должна составлять 5-9 см осадки конуса по ГОСТ 10181.1- 81. При небольщих замесах возможно определение подвижности визуально по извлеченному образцу.
4.6. Готовая бетонная смесь из бетоносмесителя подается в промежуточную емкость.
4.7. Продолжительность хранения готовой бетонной смеси не более 0,5 часа.
4. ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ
5.1. Формование изделий осуществляется в полимерных формах.
5.2. При формовании бетонная смесь послойно укладывается в формы, установленные на виброплощадке заливочного стола.
5.3. После укладки смеси для верхнего (лицевого) слоя в форму производится ее виброуплонение на виброплощадке в течение 30-40 секунд, затем укладывается бетон нижнего (тыльного) слоя и производится окончательное уплотнение в течение 20-30 секунд.
5.4. После окончания вибрации убираются излишки бетонной смеси с тыльной поверхности изделий, поверхность затирается мастерком.
5.5. По окончании уплотнения формы с изделиями снимаются с виброплощадки и устанавливаются в штабели до 10 рядов по высоте (с использованием жестких прокладок).
6. ТВЕРДЕНИЕ БЕТОНА
6.1. Твердение готовых изделий в формах производится при температуре не ниже 20°С и относительной влажности 90-95% в течение времени, необходимого для набора распалубочной прочности бетона, величина которого составляет 48 часов.
6.2. Расформовка изделий производится на специальном распалубочном столике.
6.3. Для упрощения расформовки изделий целесообразно поместить их на 10-15 мин. в ванну с водой, имеющей температуру не более 50-60 градусов Цельсия.
6.4. После расформовки изделия укладываются на транспортные поддоны и обвязываются упаковочной лентой.
6.5. Для обеспечения интенсивного твердения бетона целесообразно обеспечить полив изделий в течение 5-7 суток. Расход воды при поливе составляет 10-15 литров на 1 м бетона.
6.6. Поддоны с изделиями рекомендуется укрыть термоусадочной или обвязочной полиэтиленовой пленкой.
6.7. По достижении отпускной прочности изделия вывозятся на склад готовой продукции и отгружаются потребителю.
7. контроль качествА
7.1. Контроль качества цемента осуществляется по ГОСТ 310.0-310.4-85.
7.2. Контроль качества кварцевого песка осуществляется по ГОСТ 8736-93.
7.3. Контроль качества щебня осуществляется по ГОСТ 8736-93; при этом проверяется зерновой состав, насыпная плотность, влажность, пустотность, содержание пылистых и глинистых примесей от каждой партии.
7.4. Контроль применяемых добавок заключается в определении их плотности и концентрации - для каждой партии.
7.5. Контроль качества пигментов осуществляется на основе действующих на них нормативов.
7.6. Контроль качества приготовления бетонной смеси осуществляется два раза в смену и включает в себя:
определение точности дозировки компонентов - визуально;
режим и продолжительность перемешивания - секундомером;
удобоукладываемость (подвижность) бетонной смеси - визуально.
7.7. Контроль режима формования производится два раза в смену - секундомером.
7.8. Контроль режима твердения осуществляется два раза в смену путем замера температуры среды (термометром) и влажности (психрометром или гигрометром).
7.9. Контроль качества бетона осуществляется на образцах-кубах размером 100x100x100 мм,
изготовленных из смеси рабочего состава, уплотненных на виброплощадке и твердеющих
в условиях аналогичных с изделиями и включает:
- определение прочности бетона на сжатие по ГОСТ 10180-90 - 1 раз в смену,
- определение прочности на изгиб по ГОСТ 10180-90 - один раз в б месяцев;
- определение морозостойкости по ГОСТ 10060-95 - один раз в 6 месяцев;
- определение водопоглощения по ГОСТ 12630.3-78 - один раз в 6 месяцев;
- определение истираемости по ГОСТ 13087-81 - один раз в 6 месяцев.
7.10. Контроль качества готовых изделии, их испытания и прием ОТК осуществляется в соответствии с ГОСТ 17608-91.
7.11. Поставку плит потребителю следует производить после достижения бетоном требуемой прочности. Величина нормируемой отпускной прочности бетона должна составлять 90% от класса (марки) бетона в любое время года. Допускается по согласованию потребителя с изготовителем значение нормируемой отпускной прочности бетона плит принимать 70% в любое время года.
Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую принятую техническим контролем партию, часть партии или группу плит из ранних партий документом о качестве в соответствии с ГОСТ 13015.3.
8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
8.1. При производстве изделий должны соблюдаться общие правила безопасности, принятые в промышленности строительных материалов.
8.2. Радиационная безопасность плит обеспечивается требованиями норм безопасности на материалы, используемые при производстве изделий.
8.3. При производстве плит в районе рабочей зоны возможно:
8.3.1. Выделение пыли от вяжущего и заполнителя, которые могут оказать воздействие на слизистые оболочки дыхательных путей и кожные покровы человека. 8.3.2. Шумовые воздействия на органы слуха человека.
8.4. Для Защиты органов дыхания необходимо применять респираторы ШБ-1 типа «лепесток» по ГОСТ 12.4.038.
8.5. Для Защиты органов слуха от шумовых воздействий необходимо применять средства индивидуальной защиты органов слуха в соответствии с ГОСТ 12.4.051-87.
8.6. При производстве необходимо применять спецодежду и средства индивидуальной защиты рук и ног по ГОСТ 12.4.103*, глаз - по ГОСТ 12.4.013
8.7. Для обеспечения нормального состояния воздуха рабочей Зоны в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005 производственные помещения должны быть обеспечены приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021.
8.8. Утилизация отходов осуществляется в соответствии с санитарными правилами №3183-84 «Порядок накопления, транспортирования, обезвреживания и захоронения промышленных отходов».