Технологическая линия для непрерывного безопалубочного формования преднапряжённых железобетонных изделий «Техноспан» в вопросах и ответах

Вопрос: по каким нормативным документам выпускаются пустотные плиты?

Ответ: ГОСТ 9561-91, «Плиты перекрытий железобетонные многопустотные для зданий и сооружений. технические условия».

Из пункта 1.2.1.: «ПБ — толщиной 220 мм, изготовленные методом непрерывного формования на длинных стендах и предназначенные для опирания по двум сторонам».

Из пункта 1.2.4.: «Форма и размеры плит типа ПБ должны соответствовать установленным рабочим чертежам плит, разработанным в соответствии с параметрами формовочного оборудования предприятия-изготовителя этих плит».

Не подлежат обязательной сертификации.

Вопрос: какое помещение необходимо для размещения линии?

Ответ: технологический пролёт размером минимум 18?120 м с уровнем головки подкранового рельса УГР ? 7 м.

Рис. 1. Цех

Вопрос: каковы основные технические характеристики линии?

Ответ: высота формуемых изделий — до 500 мм, ширина (в зависимости от типа применяемой формовочной машины) — 1200 и/или 1500 мм.

Скорость перемещения формовочной машины — 0,65–3,0 м/мин.

Производительность БСУ — 12–20 м3/ч жёсткой смеси.

Ёмкость загрузочного бункера формующей машины (в зависимости от выбора технологического регламента) — 1000, 2000 или 3000 л.

Годовая производительность (ориентировочно):

плит длиной до 9 м — 200000 м2 (43 000 м3);

балок — 1600000 п. м.

Установленная мощность основного технологического оборудования:

машина для чистки и смазки дорожек — 18 кВт;

машина для раскладки проволоки — 25 кВт;

формующая машина — 30 кВт;

машина для вертикальной резки — 45 кВт;

БСУ на базе смесителя БП 1000 — 63 кВт.

Рис. 2. БСУ

Рис. 3. Бункера БСУ

Вопрос: какие требования применяются к БСУ, бетонным смесям и подаче готовой бетонной смеси?

Ответ: бетоносмеситель типа БП2Г-1000 или планетарный с объёмом по выходу готовой смеси не ниже 1м3.

БСУ должен быть оснащён современной системой управления и контроля для обеспечения наилучших показателей качества и необходимой производительности.

Для обеспечения непрерывности процесса формовки тракт подачи бетонной смеси должен обеспечивать 1м3 смеси за 4,5 мин в любую точку формовочной дорожки.

Вопрос: каков состав бетонной смеси применяемой для данной технологии?

Ориентировочный состав бетонной смеси при производстве многопустотных плит (на 1м3 бетона В30-М400)* — см. табл. 1.

* Подбор точного состава осуществляет заводская лаборатория.

№	Наименование	Единица измерения	Количество
1	Цемент М400Д0 (М500)	кг	370–450
2	Песок кварцевый (1500 кг/м3, Мкр = 2,0–2,5 мм)	кг/м3	1000/0,66
3	Щебень (М-1200, фр. 3 — 10 (15) мм, 1800 кг/м3)	кг/м3	1000/0,55
4	Вода	Л	120–160
5	Пластифицирующая добавка «Лигнопан Б-2Т»	% от веса Ц	0,6–0,65
6	Подвижность (ОК)	см	1–2
7	Жёсткость	сек	60–100
8	В/Ц		0,25–0,35

Таблица 1

Технические требования к применяемым материалам: см. табл. 2.

№	Наименование	ГОСТ, ТУ	Технические требования
1	Цемент	ГОСТ 10178-85	Портландцемент М400Д0, М500. Сроки схватывания: начало — не ранее чем через 45 мин; конец — не позднее чем через 10 ч
2	Песок	ГОСТ 8736-93	Мкр = 2,0–2,5. Содержание гравия — до 10 мм (5%). Содержание ГИП ? 3%
3	Щебень	ГОСТ 8267-93	Фракция — 3–10 мм. Прочность ?1200 кг/см2. Содержание ГИП — до 1%
4	Проволока для армирования	ГОСТ 7348-81	Высокопрочная арматурная проволока Вр — II ?5мм (на поверхности не должно быть раковин, трещин, ржавчины, расслоений)
5	Добавка «Лигнопан Б-2Т»	ГОСТ 24211-91

Таблица 2

Вопрос: какова номенклатура выпускаемых плит пустотного настила?

Ответ: прочность пустотных плит перекрытий — не менее 350–500 кг/см2. Несущая способность — до 1250 кг/м2 при обычных схемах армирования; она может быть повышена при более плотном армировании. Наибольшая длина пустотных плит и других изделий — 12 м. Для плит высотой 220 мм–160 мм длиной от 2,4 до 9 м разработаны и утверждены таблицы, приводящие в соответствие длину плиты, предельную нагрузку, величину прогиба и рекомендованную схему армирования.

Металлоемкость пустотной плиты — 2–4,9 кг/м2. В качестве арматуры используется высокопрочная проволока Вр — II ?5мм по ГОСТ 7348-81.

Рис. 4. Плиты

Таблица 3

№	Марка изделия по проекту	L, мм	b, мм	h,.мм	S, м2	V, м3	M, кг	Класс бетона	Расход бетона, м3
1	ППС 90-12...	8980	1195	220	10,73	2,36	3190	В30, В40	1,33
2	ППС 84-12...	8380	1195	220	10,01	2,20	2980	В30, В40	1,24
3	ППС 78-12...	7780	1195	220	9,30	2,04	2765	В30, В40	1,15
4	ППС 72-12...	7180	1195	220	8,58	1,89	2550	В30, В40	1,06
5	ППС 66-12...	6580	1195	220	7,86	1,73	2340	В30, В40	0,975
6	ППС 60-12...	5980	1195	220	7,15	1,57	2125	В30, В40	0,885
7	ППС 54-12...	5380	1195	220	6,43	1,41	1910	В30, В40	0,796
8	ППС 48-12...	4780	1195	220	5,71	1,26	1700	В30, В40	0,708
9	ППС 42-12...	4180	1195	220	5,0	1,10	1485	В30, В40	0,619
10	ППС 36-12...	3580	1195	220	4,28	0,941	1270	В30, В40	0,529
11	ППС 30-12...	2980	1195	220	3,56	0,783	1060	В30, В40	0,442
12	ППС 24-12...	2380	1195	220	2,84	0,626	843	В30, В40	0,352

Вопрос: чем плиты монтируются на строительной площадке?

Рис. 5. Захват

Ответ: комплект предназначен для использования на заводах ЖБИ, складах временного хранения ЖБИ и на строительных площадках при подъёме, переноске и монтаже плит, изготовленных по безопалубочной технологии.

Технические характеристики захвата для плит:

Ширина поднимаемой плиты — 1200 или 1500 мм.

Длина поднимаемой плиты — не более 12 м.

Максимальная грузоподъёмность:

каждого захвата — 2,5 т;

комплекта захватов — 5 т.

Масса захвата — не более 110 кг.

Максимальная длина траверсы — 12 м.

Масса комплекта захватов (с траверсой 12 м) — 700 кг.

Вопрос: допускается ли петлевая строповка плит перекрытия изготовленных по данной технологии?

Ответ: да, петлевая строповка допускается, для чего разработана технология формирования петель в свежеотформованных изделиях.

Рис. 6. Петлевая строповка

Вопрос: какова суточная оборачиваемость формовочных дорожек?

Ответ: исходные данные:

Количество расчётных рабочих дней в году — 260.

Количество рабочих смен в сутки — 2.

Количество часов в смену — 8.

Продукция: плиты 1200?220 мм.

Ориентировочное время, затрачиваемое на основные технологические операции: см. табл. 4.

Таблица 4

№	Наименование операции	Время
1	Чистка и смазка дорожки	30 мин
2	Раскладка проволоки с натяжением	60 мин
3	Формование (скорость — 0,65–3 м/мин)	60 мин
4	Укрытие защитным покрытием	10 мин
5	Мойка формующей машины после каждой дорожки	20 мин
6	Тепловая обработка	4 + 10 + 2 = 16 ч
7	Передача усилия преднапряжения на бетон	10 мин
8	Резка плит и съём готовых изделий	60–90 мин
	Итого	около 20 ч

Состав рабочей бригады: см. табл. 5.

Таблица 5

№	Наименование операции	Количество рабочих
1	Чистка и смазка дорожки, раскладка проволоки с натяжением, укрытие защитным покрытием, передача напряжения на бетон, вывоз готовой продукции на склад	3
2	Формование, мойка формующей машины	2
3	Резка плит	1
4	Управление работой мостового крана	2
	Итого	8

Вопрос: каковы расходные материалы?

Ответ: для поверхности дорожек используются смазки «Айсберг М-10» (расход — 100–110 г/м2) или «Бэкхем» (расход — 110–120 г/м2). Применение смазки «Эмульсол» нежелательно, так как она даёт жирные пятна на потолочной поверхности плиты и обволакивает струны рабочей арматуры, что приводит к их проскальзыванию в бетоне.

Цанги: см. рис. 7.

Рис. 7. Цанги

Пилы для резательной машины:

импортные (пробег — около 2000 резов);

отечественные (1200–1500 резов);

отечественные с вторичной напайкой зубцов (700–1000 резов).

Затраты на строительную часть (из расчёта 8 дорожек по 90 м каждая):

Арматурная сетка ?5 Вр-I — 1725 кг.

Каркасы фундаментов концевых упоров ?20 АIII — 2018 кг.

Каркасы фундаментов формовочных дорожек ?16 АIII — 12180 кг.

Бетонная смесь М300 — 600 м3.

Гидроизоляция (фольгоизол) — 870 м2.

Утеплитель под нагревательную систему (ППЖ-200, h = 50мм) — 45 м3, или керамзитобетон h = 300 мм.

10 задач, которые должен решить руководитель предприятия, принявший решение приобрести оборудование для безопалубочного формования плит пустотного настила, ребристых плит, балок, столбов электропередачи, перемычек, свай, дорожных плит и других преднапряжённых железобетонных изделий:

1. Номенклатура продукции (если в неё входят только пустотные плиты шириной 1200 мм и длиной до 9 метров, — задача упрощается).

2. Требуемые объёмы выпускаемой продукции по всем видам изделий.

3. Наличие отапливаемого цеха с одним или двумя свободными пролётами не менее 18?120 м каждый (зависит от требуемой производительности).

4. Своевременная подача жёсткой бетонной смеси (если имеется утеплённый склад заполнителей, компьютеризированный бетоносмесительный узел с двухвальным или планетарным смесителем и тракт адресной подачи, — задача упрощается).

5. Выбор метода формования: виброформование или экструдирование (зависит от вида продукции).

6. Выбор конструкции подогреваемого пола: сэндвич или секционный пол заводского изготовления, электро- или водяной обогрев.

7. Поставка расходных материалов, в том числе: армирующий материал (высокопрочная проволока типа ВР-2 или пряди), пластификатор (зарубежный или отечественный, например, «Лигнопан Б2-Т»), цанги.

8. Выбор фирмы — поставщика оборудования и обеспечение сервисного обслуживания в процессе эксплуатации (если выбрать одно из российских предприятий, сотрудничающих с испанскими или итальянскими фирмами, — задача упрощается).

9. Назначение продукции: на продажу или для собственного строительства (в этом случае — выбор архитектурно-планировочной системы).

10. Источники финансирования: собственные средства, кредитование или лизинг.

Мы готовы помочь найти решение этих задач. По традиции, отечественные предприятия строительного комплекса консультируются бесплатно.

Рис. 8. Циклограмма работы технологической линии «Техноспан» на одни сутки (8 дорожек по 90 м)

Отпуск и натяжение арматуры: производится с помощью ручной гидравлической группы и занимает с учётом времени установки её в рабочее положение не более 10 мин.

Рис. 9. Натяжение

Рис. 10. Снятие напряжения

Резка и съём готовых изделий: продолжительность реза пустотной плиты отрезным диском с алмазным напылением составляет около 2 мин. Принимаем расчетную длину плиты 6 м, отсюда получаем 14 резов, время на резку плит на одной дорожке — около 30 мин; вместе с операцией установки машины принимаем — 70 мин.

Рис. 11. Пила

Чистка и смазка дорожки: средняя скорость чистки с помощью специальной машины — 6 м/мин. Время чистки — 15 минут. Смазка дорожки производится сразу же после чистки с помощью ранцевого насоса. Общее время всех операций — 30 мин.

Рис. 12. Очистка

Раскладка и натяжение арматуры: с учётом времени на заправку проволоки, высадки головок, скорости машины, обрезки концов и её натяжения общее время операции — 60 мин.

Рис. 13. Раскладка

Формовка: средняя скорость формующей машины при производстве пустотных плит — 2 м/мин; с учётом времени на установку машины — 60 мин.

Рис. 14. Формовка

Мойка формующей машины: после формовки каждой дорожки машина устанавливается на стенд, после чего производится обязательная мойка формующей машины и пуансона-матрицы. Мойка производится струёй воды под давлением 180–200 атм. Эта операция занимает около 20 мин.

Рис. 15. Очистка машины

Термообработка: изделие укрывается специальным укрывным материалом, остается на подогреваемом полу. Весь цикл занимает около 16 ч (6–8 ч — подъём температуры до 55–60 °С, 8–10 ч — изотермический прогрев).

Рис. 16. Пропарка