Интенсификация твердения наполненных известковых композиций.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ 1. Установлено, что интенсивная раздельная технология приготовления бетонных смесей позволит снизить расход извести в ИК-вяжущем до 15 - 20 %, что в 2 - 2,5 раза меньше, чем в силикатных бетонах, полученных по традиционной технологии. 2. Интенсивные гидродинамичекие воздействия на суспензию известково-кремнеземистого вяжущего приводят к снижению эффектной вязкости от 4,5 до 15 раз (по сравнению с вязкостью практически неразрушенной структуры). При этом выявлено, что с увеличением содержания наполнителя в вяжущем эффект снижения вязкости возрастает: при Н=60% η уменьшается в 4,5 раза; при Н=90% эффективная вязкость суспензии снижается, примерно, в 15 раз. 3. Для ИК-суспензий, подверженных обработке в скоростном смесителе, изменение удельной поверхности кремнеземистого компонента практически не оказывает влияние на величину минимальной вязкости, что предопределило возможность перехода в область сверхтонкого помола наполнителя (Sуд > 350 м2/кг). 4. Показано, что удельная поверхность и содержание наполнителя являются эффектными факторами регулирования кинетики структурообразования и физико-механических свойств силикатного камня и мелкозернистого бетона на его основе. Так, под влиянием Sуд и Н прочность при сжатии цементного камня изменяется в 2,0...4,5 раза (от 8 до 38 МПа); Rи — в 2,0..,2,5 раза (от 3,0 до 6,9 МПа); w в 1,5...2,0 раза при Кр.>0,8. 5. Установлено, что количественные и качественные отличия в фазовом составе силикатного камня, обусловленные начальными условиями приготовления бетонной смеси, а также дисперсностью и содержанием наполнителя в вяжущем влияют на скорость физико-химических процессов, условия роста кристаллогидратов, на однородность фазового состояния прочности КСМ, приготовленных по ИРТ. 6. На основе проведенных ЭС-исследований оптимизированы составы бетонов для приготовления стеновых блоков марок М100, М125 и М150 и рекомендованы оптимальные режимы автоклавной обработки с учетом результатов физико-химических испытаний. Установлена возможность сокращения периода изотермической выдержки до 4-х часов и уменьшить содержание известкового компонента в вяжущем до 15% (10% в пересчете на СаОакт.). Предложенные составы позволяют снизить температуру изометрической обработки до (155±5) °С. Прочностные показатели такого МЗБ в 1,3...2,0 раза превышают Rсж Rизг. 7. Предложенные составы бетонов, изготовленных по ИРТ, обеспечивают снижение энергоемкости производства на 63 кВтч на 1м3 изделий за счет дополнительной активации компонентов связующего в условиях интенсивных гидродинамических воздействий.