Вибролитьё. Распалубка через 1-2 часа реальность

Поиск  Пользователи  Правила 
Закрыть
Логин:
Пароль:
Забыли свой пароль?
Регистрация
Войти
 
VSD_logo_allbeton2.jpgЭтот раздел форума курирует фирма ВяткаСтройДеталь - известный производитель оборудования для вибролитья.

Модератор: Татьяна Тарасюк

RSS
Вибролитьё. Распалубка через 1-2 часа реальность
 
годы упорных исследований позволили добиться времени распалубки вибролитых изделий 1-2 часа с отпускной прочностью.
Используется комплексный подход: специальные формы + добавки, при этом температура обогрева всего 40-50 градусов.
Для нагрева можно применять горячую воду от любого источника (хоть котёл на дровах), либо электричество.
Мобильный стеллаж с формами служит одновременно пропарочной камерой.
Пока получается несколько затратно, но с учётом высокой стоимости форм, особенно полиуретановых, несомненно будет экономический эффект от увеличения дневного оборота форм: 4-8 съёмов в смену и до 20 в сутки! Вы вряд ли успеете столько распалубить и продать;))
Система работает с любыми формами (пластиковые, полиуретановые, стальные). Чуть позже в разделе "Наш ответ Чемберлену" выложу подробности. Честно говоря, аналогов в мире нет.
Если к этому добавить безвибрационную технологию литья, то получится высокопроизводительная универсальная линия по плитке и декору.
Качество отливки вроде показывал
image image image
image image
(на бетоне видны следы фрезы, с помощью которого изготавливалась пресс-форма)
Была ли полезна информация?
Разместить здесь баннер за 2 минуты.
1000 показов = 60 рублей
 
Где то задавал вопрос на эту тему. На что получил ответ что не возможно. Молодцы. С нетерпением жду подробностей. С домолом или без?
Была ли полезна информация?
 
Разумеется, существенное значение имеет состав бетона - без ускорителей твердения и прогрева мы делаем распалубку через 10 часов.
В данном случае без домола
Была ли полезна информация?
 
Про 10 часов понятно. А вот про час интересно. Предполагаю следующий сценарий. Домолом по мокрому с небольшим количеством инертного с последующим смешиванием с более крупным наполнителем. Возможно плюсом активация (кавитацией). Интерес вызывает какие характеристики по сравнению с обычным методом имеет такой бетон? Ну про применяемую химию молчу, тк понятно.
Изменено: Петрович08 - 19.04.15 10:08
Была ли полезна информация?
 
нет, домол мне не доступен, поэтому использую обычный ПЦ М500 Д0 с покупным наполнителем. Если молоть цемент и кварц - будет ещё лучше.
Наилучший результат по раннему набору прочности даёт белый цемент. В любом случае цемента много. Поликарбоксилат и микрокремнезём обязательно.
Приготовление смеси многоступенчатое, включая сухой премикс типа совместной активации, и таки да - интесивный энерговооруженный скоростной смеситель с тремя рабочими органами разной конфигурации.
На выходе имеем 100 МПа на 28 суток, 35 МПа в первые сутки. Такая прочность не самоцель (хоть и позволяет получать тонкие изделия и сверхкачественную поверхность), главная цель была достичь ранней распалубки и ускорить оборот форм.

Разумеется, если в производственной линии будет идти небольшая мельница - это выигрыш в производительности и некоторых параметрах. Но я был ограничен по финансам и установленной мощности.
Изменено: stoper - 19.04.15 10:30
Была ли полезна информация?
 
Какова разпалубочная прочность? Достаточная для складирования?
Была ли полезна информация?
 
распалубочная 16 МПа, но для гарантии сохранения углов и рёбер надо 20 МПа. Тут тоже важный момент - подбор жесткости формы, поэтому полиуретан предпочтительнее пластика. Жесткость полиуретана так же подбирается под срок выемки
Изменено: stoper - 19.04.15 10:45
Была ли полезна информация?
 
Цитата
годы упорных исследований позволили добиться времени распалубки вибролитых изделий 1-2 часа с отпускной прочностью.

Отпускная прочность при распалубке - это когда распалубочная прочность равна отпускной - это когда сразу из формы изделие отгружается покупателю и имеет заданную по его требованию прочность.

Цитата
распалубочная 16 МПа, но для гарантии сохранения углов и рёбер надо 20 МПа


Цитата
На выходе имеем 100 МПа на 28 суток, 35 МПа в первые сутки.
Ну так какая отпускная прочность в момент распалубки ???
Была ли полезна информация?
 
чёрным по белому написано: 16-20 МПа. Не у всех такая прочность после "вылёживания"
Пока вынули, сложили партию на поддон - уже и потребителю можно отправлять. Это же не горячие пирожки, чтобы сразу из печи кушать.
При осторожном обращении и надлежащей упаковке можно и сразу из форм потребителю отдавать, через сутки он плитку уже укладывать может.
Была ли полезна информация?
 
Т.е. отпуск потребителю происходит не сразу после распалубки, а как минимум в суточном "возрасте", когда наберется необходимая покупателю прочность. Вот тогда и будет "отпускная прочность". А на момент распалубки - прочность просто распалубочная, но не отпускная. Логично?
Была ли полезна информация?
 
Не надо уж к словам цепляться. 160 кг через час это мечта любого кто работает на полиуретана тк формы не дешевые и места для них надо много. В любом случае респект за достижение.
Была ли полезна информация?
 
best
вы понимаете что такое 35 МПа через сутки и какая прочность у обычной вибролитой плитки в принципе?
Вы понимаете, что такое 20 МПа для плитки? У многих конечное изделие столько не имеет.
После выемки из формы процесс набора прочности активно продолжается в течении суток, затем менее активно до 28-суточного возраста.
Я указал, что добивался ранней распалубки, а не ранней доставки плитки потребителю и её укладки через несколько часов, хотя и это вполне возможно. Просто имею внутреннее убеждение, что не стоит тревожить бетон во время активной фазы созревания. Поэтому пусть у меня полежит недельку, а я пока активно попользуюсь формами
Была ли полезна информация?
 
Цитата
тк формы не дешевые и места для них надо много
25 кв.м форм занимает 1м3 пространства. А ведь 25 квадратов одного типажа - это самый минимум для работы
Была ли полезна информация?
 
Цитата
25 кв.м форм занимает 1м3пространства
И еще они дорого стоят, и еще я знаю кажный новый заказчик норовит выбрать оригинальную форму. А учитывая текущую процентную ставку и страновЫе риски приходится расчитывать норму оборачиваемости всего парка форм не более сезона. Посему работаю над темой одноразовых форм).
Тем не менее с нетерпением жду ответ Стопера Чемберлену)
Была ли полезна информация?
 
да, тема одноразовых перерабатываемых форм - это тема;) Их есть и у меня, правда поделиться никак не могу.
Для борьбы с рисками есть собственное производство форм (и полиуретан, и вакуум), собственное производство модельной оснастки, собственная разработка моделей и дизайнов. Полиуретан по собственной рецептуре заказывается на отечественном химическом комбинате, сейчас лучшие химические умы работают над замещением импортных компонентов полиуретанов.
Формы и модели изначально разрабатываются с учётом защиты от копирования, чему способствует и состав бетона. Без этого тупое слизывание не имеет смысла - не будет такого результата. Осмысленно копирование тоже не имеет смысла - эти деньги и время лучше потратить на собственные достижения
Была ли полезна информация?
 
Цитата
best
вы понимаете что такое 35 МПа через сутки и какая прочность у обычной вибролитой плитки в принципе?
Вы понимаете, что такое 20 МПа для плитки? У многих конечное изделие столько не имеет.
После выемки из формы процесс набора прочности активно продолжается в течении суток, затем менее активно до 28-суточного возраста.
Я указал, что добивался ранней распалубки, а не ранней доставки плитки потребителю и её укладки через несколько часов, хотя и это вполне возможно. Просто имею внутреннее убеждение, что не стоит тревожить бетон во время активной фазы созревания. Поэтому пусть у меня полежит недельку, а я пока активно попользуюсь формами
Цитата
годы упорных исследований позволили добиться времени распалубки вибролитых изделий 1-2 часа с отпускной прочностью.
Слово - не воробей. Терминология тут явно пострадала.
Прочность бывает - распалубочная, отпускная, марочная и т.д. И это все может быть не одно и то же. Даже отпускная может различаться на летнюю и зимнюю. Уважайте терминологию и я Вас буду еще больше уважать, чем уважаю сейчас ( а я Вас действительно - уважаю).
Да, я знаю что такое 35МПа через сутки. Даже 50МПа мне знакомо и не только на СУБе или порошковом бетоне. Но от того ничего не поменялось в терминологии. Если ваша отпускная прочность должна быть 20МПа, то вопросов нет - у вас распалубочная прочность равна отпускной.
Была ли полезна информация?
 
По-моему, вкупе с формами все это стоить будет очень недешево.
Хотелось бы с/с посмотреть.
Тем более, что распалубочная отпускная прочность все-таки не через 1-2 часа, а через 8-10 часов?
А т.к. нет смысла держать людей во 2 смену на расформовку, то опять же выходим на те же сутки.
Берегитесь строить воздушные замки, эти постройки легче всех других возводятся, но тяжелее всего разрушаются.
С уважением, Татьяна.
Была ли полезна информация?
 
Опять таки не хочу никого обидеть или задеть.
У меня создается впечатление что автор топика работает в Сколково, разработать сложный и ДОРОГОСТОЯЩИЙ способ лить тротуарную плитку и декоративные изделия, потом еще более ДОРОГОСТОЯЩИМ способом добиться раннего набора прочности изделий ради оборачиваемости ДОРОГОСТОЯЩИХ форм... Цель работы в Сколково точно такая же не работать и заработать, а "закопать" как можно больше бюджетных денег...
Была ли полезна информация?
 
Цитата
Если ваша отпускная прочность должна быть 20МПа, то вопросов нет - у вас распалубочная прочность равна отпускной.
на этом и порешим

Цитата
Тем более, что распалубочная отпускная прочность все-таки не через 1-2 часа, а через 8-10 часов?
А т.к. нет смысла держать людей во 2 смену на расформовку, то опять же выходим на те же сутки.
Нет, плитку можно вынимать из форм через 1-2 часа (зависит от состава смеси и количества ускоряющей добавки).
Но дальше мы на самом деле упираемся в организацию производства, т.к. параллельно нужно и заливать формы, и освобождать их, складировать готовую продукцию. А на это нужны люди.
Грубо арифметика такая:
- Пять человек сделают за смену 100 кв.м плитки без технологии ускорения и для этого потребуется 100 кв.м форм, выемка на следующий день утром.
- Либо те же 5 человек сделают за смену 100 кв.м плитки и для этого потребуется 25 кв.м форм, вся выемка в тот же день. Во втором случае производительность труда в полтора раза выше, а форм надо в четыре раза меньше. Да пусть даже форм в два-три раза меньше - это очень существенно.
Показатели бы улучшились при двухсменной работе или расширенной 10-часовой смене в обоих вариантах.
В первом варианте при 10 часовой смене можно сделать выемку плитки из форм в тот же день, будем пробовать подбирать дозировку ускорителя и прогрев чтобы уложиться в 8 часов.
Тут имеется прямая увязка с производительностью и ёмкостью смесителя. Бетон ведь быстросхватывающийся, замес надо очень быстро выработать.

Кади, не волнуйтесь - это делается за собственные деньги и не ради каких-то рекордов. А тупо для зарабатывания денег и снижения издержек/себестоимости при недостижимом для конкурентов качестве. Разумеется, и цена не ширпотреб.
Добавлю, что всё это происходит в производственном цехе площадью 100 кв.м + 100 кв.м подсобных помещений + 1000 кв.м площадки на улице.
При двухсменной работе можно производить 200 кв.м плитки толщиной 40 мм, хотя наши бетоны позволяют спокойно делать толщину 25-30 мм без потери прочности. То есть при толщине 25 мм в две смены выработаем 400 кв.м. Вопрос только как это складировать и продавать;)
Была ли полезна информация?
 
Кади, Вы грубо ошибаетесь. При правильном раскладе, в такой смеси (собранной в сторону мелкозернистого состава) может оказаться намного меньше цемента ( в удельном отношении, по дозировке), чем у вас. При не меньшей прочности и лучших других характеристиках ( морозостойкость, водонепроницаемость, истираемость). При этом качество поверхности, технологичность формовки, сроки оборота форм - на совсем другом уровне, чем у вас.
Это все при однотипной высоте изделий с вашими. При использовании же всей возможной прочности, себестоимость м2 на тонкослойном изделии все-равно будет меньше, чем у Вас. А все остальное - как небо и земля.
Вы судите по стоимости оснащения о технологии? - я то думаю, что судить о технологии надо по эффективности в получении прибыли в первую очередь. Вы просто по-настоящему дорогостоящего оборудования не видели. Поинтересуйтесь, сколько стоит линия Хесс по вибропрессовке брусчатки. Там "сколково" отдыхает. Тем не менее, при должных условиях, и такое приобретение оправдано. А вы о каких-то формочках. Если их надо в 4 раза меньше, чем на вашей технологии, то может правильней оценить общую сумму вложений, а не стоимость на отдельную форму?
Была ли полезна информация?
 
Кади вряд ли представляет себе что такое работа без вибростолов.

Цитата
При правильном раскладе, в такой смеси (собранной в сторону мелкозернистого состава) может оказаться намного меньше цемента ( в удельном отношении, по дозировке), чем у вас
для песчаного бетона В40 360 кг цемента.
"Скоростную технологию" отрабатывал на порошковых бетонах с 700 кг цемента (быстросхватывающегося белого М600). Смесь имеет свойство саморазогрева, надо только поддержать и сохранить этот процесс, обеспечить правильный тепловлажностный режим. Наверное, в автоклаве можно получить более лучший результат, но это уж точно ни к чему.
Была ли полезна информация?
 
А я бы на ускорение не делал ставку. Я бы делал ставку на уменьшение толщины изделия. Вот где настоящий рычаг экономической эффективности для таких бетонов. Пусть хоть все 100% м2 форм на смену лягут. Тем более, что ускорение полезней в более поздние сроки созревания, чем сразу. Дело в том, что если химически диспергировать цемент, то схватывание немного, но равномерно отодвинется, зато твердение потом ускорится без потенциальной потери прочности, камень будет мелкокристаллическим и более плотным. Не будет очаговых центров деформации.
С ускоренным же вариантом - заложена потеря части прочности. Ранее всего гидратирующие частицы при ускорении закрывают часть более медленных частиц от гидратации. Происходит неравномерная кристаллизация со всеми вытекающими.
Была ли полезна информация?
 
Цитата
По-моему, вкупе с формами все это стоить будет очень недешево.
Хотелось бы с/с посмотреть.
Тем более, что распалубочная отпускная прочность все-таки не через 1-2 часа, а через 8-10 часов?
А т.к. нет смысла держать людей во 2 смену на расформовку, то опять же выходим на те же сутки.
Татьяна Васильевна, распалубочная у него через 2 часа как раз-таки. Т.е. оборот форм позволяет использовать их в 4 раза меньше на смену, что по сумме затрат может оказаться и меньше, чем 100% парк обычных форм.
Для такого варианта надо организовывать конвейерный, потоковый принцип производства, а не циклический, как у всех. Тут цикл замыкается уже через 2 часа и дальше идет поток.
Была ли полезна информация?
 
Цитата
если химически диспергировать цемент, то схватывание немного, но равномерно отодвинется, зато твердение потом ускорится без потенциальной потери прочности, камень будет мелкокристаллическим и более плотным. Не будет очаговых центров деформации.
С ускоренным же вариантом - заложена потеря части прочности. Ранее всего гидратирующие частицы при ускорении закрывают часть более медленных частиц от гидратации.
тут согласен

Цитата
Для такого варианта надо организовывать конвейерный, потоковый принцип производства, а не циклический, как у всех. Тут цикл замыкается уже через 2 часа и дальше идет поток.
не совсем конвейер. В моём варианте компоновки больше похоже на современный цех КПД с адресной подачей смеси к столам, а столы стоят стационарно почти вплотную друг к другу (никакая другая технология это не позволяет). Изделия при заливке и выдержке штабелируются на поддонах в несколько ярусов, таким образом на одном столе располагается до 2 м3 изделий в формах (50 кв.м), при этом залитые формы не перемещаются вообще.
Такая компоновка позволяет очень эффективно использовать площадь и объём цеха, особенно в отопительный сезон. Штабель поддонов можно эффективно прогревать в мобильном "саркофаге", к тому же сами поддоны с подогревом.

С толщиной изделий не всё так просто, тут зависимость нелинейная. Хоть и прочность на изгиб достаточно высокая (11-12 МПа), но для классической тротуарки толщину менее 30 мм не стоит делать, да и потребители не понимают. Зато при толщине 40 мм допустима нагрузка от грузовых автомобилей, не говоря уже про легковые.

А вот если изделия монтируются на бетонное основание, на стены, на клей как керамогранит - тут пожалуйста, 5-10 мм толщины в зависимости от формата. Например, панель 1200х600х6 мм спокойно вынимается из формы, транспортируется и монтируется на месте, есть панели 400х2000х15 мм. Но это уже совсем другая пестня и другой рынок, под который, собственно, и затачивалось производство.
Была ли полезна информация?
 
Я про конвейер имел в виду не перемещение форм, а работу персонала. Одни заливают, другие укладывают, третьи распалубливают - и все переделы одновременно происходят всю смену спустя первых два часа, когда цикл замыкается. Т.е. метод поточный как на конвейере.
Обычно же, рабочие сперва все сразу распалубливают, чистят, потом замес, формовка, вибрация, укладка ( ну, или примерно так. кто-то раньше на замес уходит, допустим, пока остальные дочищают) . Всё делается всеми сразу - каждый передел, последовательно и целиком. На следующее утро цикл замыкается. Т.е. метод цикличный.
Была ли полезна информация?
Читают тему
Яндекс.Директ