| Цитата |
|---|
C-Man пишет:
Задорово, народ! я вот что хотел бы узнать...
Тема такая: разница между технологиями производства бетона.
Я планирую устоиться на работу комерческим менеджером на новостроющийся «Бабиновский Цементный Завод» , однако плохо знаю технологическую сторону вопроса по бетону. Все я могу, в принципе, нагуглить, но не со свем разобраться. Надеюсь на вашу помощь! Сейчас меня больше всего волнует следующее-чем отличается «сухое» производство, которое будут налаживать на этом предприятии Немцы, от уже давно использующегося «мокрого» метода. И есть ли какая-то связь с повышением экологичности завода и сухим методом? А самое главное-по поводу денег-какая технология дороже в производстве получается? Надеюсь на объективные комментарии! Ну и по поводу завода если кто-что эдакое знает-рассказывайте... |
Голубчик вы бы не путались в терминологии. Нет "сухого производства", есть сухой способ производства. Отличается от мокрого - способом приготовления сырьевой смеси.
При
мокром способе - из сырьевых компонентов (мел/глина или мергели) готовиться шлам (жидкая грязь) с влажностью около 40%. Потом его качают в длинную вращающуюся печь (обычно 185 метров длинной и 5 метров в диаметре) и в итоге получается клинкер. Причём умные советские инженеры додумались готовить прямо на карьере два вида шлама - высокий и низкий (с разной пропорцией мел/глина) и качать его с карьера по трубам на завод где в шлам-бассейнах из двух шламов делался один - с правильной химией.
При
сухом способе - компоненты (известняк, доменные шлаки, мергели) смешиваются в сухом виде в сырьевую муку. Проблема в том что бы получить одногодную смесь. При сухом способе для этого используются гомогенизационные силосы - громадные банки где сжатым воздухом вымешивают тысячи тонн сырьевой муки. Потом готовую муку подают на этажерку теплообменника с циклонами, где она нагревается и попадет в декарбонизатор где происходит выделение ЦэОдва и в короткую вращающуюся печь, где спекается в клинкер.
Главное преимущество сухого способа по сравнению с мокрым - экономия топлива - 800-900 килокалорий на тонну клинкера против 1550 на 185 метровой печи. Но при этом расход электроэнергии больше. 120-140 кВт против 98. Главный недостаток - качество. Цемент советской марки 500 при сухом способе производства получить невозможно. Хоть усрись. Поэтому и перешли на ЕН 196/197 где можно получить и 42,5 и 52,5 за счёт высокой тонкости помола. ГОСТ 310 на тонкость помола не вёлся.
Все остальные преимущества - типа экологичности и автоматизации - от способа производства не зависят. Сравнивать оборудование разработки конца 50-х годов и новейшее всё-таки некорректно.
В СССР мокрый способ использовался в основном из-за того что сырьё в европейской части СССР - мела, глины и мергели - было высоковлажное. Естественная влажность мела (причём сухого на ощупь) - около 20%. Поэтому на карьере такой мел измельчали, разбодяживали до влажности 40%, добавляли глины (что бы лучше качался и не расслаивался) и качали по трубопроводам на завод в шлам-бассейн. Когда сырьё - известняк (влажность 7-12%) - рационально использовать сухой способ. Кстати, советский завод мощностью 2,5 миллиона тонн с 4 печами по 185 метров стоил 42 миллиона рублей.
