Перемычки из неавтоклавного газобетона.

Перемычки из неавтоклавного газобетона., Автоклавные заводы производят перемычки от 1200 до 3000 мм длиной. Армируют их металлической арматурой. Есть ли опыт производства перемычек из неавтоклавного газобетона?
Вроде как прочность для перемычек декларируют B3,5. В случае неавтоклавного газобетона это D800. Тяжелые получатся, особенно с металлическим армированием...
Была ли полезна информация?
Как задали вопрос, так ответ и получили! Но, вообще, интересно по 3,5 на Д800, неавтоклав!!!, это где такую конфетку делают?
Изменено: Геннадий Дубовик - 16.01.21 0:03
Была ли полезна информация?
https://gazobeton54.ru/product/gazobeton-d600b25/ - эти якобы делают 46 кг/квадратный см даже на Д600. Правда, спустя 3 года поправили в части агитки на 34 кг/квадратный сантиметр. Д600 - 25-27 кг на квадратный см я и сам делаю.
Была ли полезна информация?
Четыре года мы делали перемычки, D500, 25 кг/см, арматура D10 мм, каркас плоский, с укосинами. Делали несколько разных длин, толщину делали одну - 98 мм, это для того, чтобы применять изделия можно было без механизмов, а 2 мм запас по толщине, для того, чтобы при соединении нескольких штук, пакет гарантированно не выходил за пределы толщины стены. Нареканий не было ни разу, народ был доволен, более половины заказов комплектовались этими перемычками... кстати, были случаи распиливания перемычки под нужную длину, прекрасно болгаркой резались, вместе с арматурой.
Резонный вопрос, если так всё хорошо, то почему речь об этом идёт в прошлом времени :)
Итак, всем известно изотропное расширение растущей газобетонной массы, так вот одна из проблем, это конфликт интересов, с одной стороны борта форм должны быть прочными, т.е. тяжелыми, и с учетом длины перемычки, запас прочности должен быть намного больше чем в обычной форме, но тогда увеличивается вес оснастки. Иначе, получаются выпуклые боковые грани перемычек, и те самые два миллиметра уже не спасают... были даже "свои" клиенты, покупающие некондиционные выпуклые перемычки, устанавливая на четырёхсотую стену по три штуки, заполняя оставшиеся промежутки пенополиуретаном. Склонность к подушкообразности формы - это первая неприятность.
Вторая, как следствие первой, это тяжелый физический труд, так как механизировать процесс в формо-заливочной технологии не представляется возможным.
Третья - это обеспечение арматурно-сварочных работ, обычное дело для ЖБИ, тем не менее не свойственная операция для небольшой газобетонной артели. Ну и менее явная проблема - это тот факт, что мы обычно применяем соли и сульфаты, не задумываясь о коррозионных свойствах ускорителей, для нас важны скорость твердения и цена добавки, поэтому применяя железную арматуру, мы обязаны её обработать, покрасить. Мы мазали полимерно-битумной мастикой.
После всего перечисленного, легко понять, что подобное начинание будет длиться ровно столько, сколько продлится энтузиазм начинателя.
Ну а поскольку клиенты уже привыкли получать удобное решение, нужно было прекращая изготовление перемычек, предложить альтернативу. Тогда мы начали изготавливать U-образные блоки, для этого придумали небольшой станок. Видео его работы: https://www.youtube.com/watch?v=e9UTEZvEqio Конструкция оказалась на редкость удачной, несколько лет в работе, и ни одного сбоя, фреза не забивается, не тупится. Основной недостаток у такой технологии - обилие опилок, ну и пожалуй ещё - низкая производительность, и опять же наличие ручного труда...
В случае применения U-блоков, клиенты изготавливают перемычку на месте, самостоятельно, используя U-блок как несъёмную опалубку. Появился дополнительный маркетинговый бонус: эти же блоки могут применяться для изготовления обвязочного армопояса. Сейчас у нас такие блоки берут три из четырёх клиентов.
image

Ну а на сегодняшний день тот станок остался лишь в памяти, он уже три года как не работает. Нам удалось убедить руководство Алтайстроймаш в целесообразности массового изготовления U-блоков, и создаваемая ими в тот момент новая пильная машина была дополнена такой возможностью, за что им безмерная благодарность. Мы получили первый экземпляр их новой пильной машины и в условиях нашего реального производства она была доведена до совершенства. Сейчас у нас стоит их новый комплекс, и U-блоки мы изготавливаем конвейерным образом.
image
Была ли полезна информация?
Опыт хороший. Но каждый производитель ориентируется на наличествующее оборудование. У меня есть пильный станок АРК, которым и хочу пилить массив. Стальное армирование в этом случае не пойдет ибо каждая пила стоит 14 тыр.
Была ли полезна информация?
stroysnab, Дак это не только Алтайстроймашу нужно сказать "спасибо" за их РМ-4 с ЧПУ, а отдельное - вам!
Вот так и движется прогресс: когда есть спрос, появляется и предложение.
Изменено: Борис - 22.01.21 12:19
Была ли полезна информация?
Читают тему (гостей: 2)