Стеклопластиковые формы.

Цитата
Сергей Михайловский пишет: Здравствуйте форумчане. Кто лил ритуальные памятники быстрой расформовкой пожалуйста отзовитесь. Не получается хорошего качества. Формы стеклопластиковые. Изделия получаются шершавые в дырочку, что делать не знаю.

К ритуальным объектам всегда было повышенное требование к качеству.
В нашем регионе никто не делает памятники быстрым выбросом,это же не
секция для забора.Делают окатышами или мрамор из бетона,с выдержкой
в форме,соответственно и качество получается нормальное.

Цитата
Сергей Михайловский пишет: Можно бы и подождать, но потом проблема достать из формы.

Если не получается расформовка после выдержки,значит формы не имеют
нужного качества поверхности,либо углы слишком приближены к 90* и силы
трения не позволяют сделать расформовку,третий вариант-не правильно
готовите бетон,в результате:залипает.

Цитата
КаЮр пишет: Как правильно приготовить смесь для быстрой расформовки???

:roll: Обныкновенно, цемент+песок+минимальное количество воды, можно и пластификатор добавить.
В чем проблема то? Нужно подобрать нужную удобоукладываемость, чтобы из формы вышла и чтобы по поддону не растеклась и не деформировалась.

Цитата
Игорь161 пишет: по моему мы всетаки говорим о одном и том же. полиэфирка стеклоткань или стекломат вакуумом обжимается модель и получается форма повторяющая модель любой сложности. новых технологий сейчас появляется мало, в основном это удачные маркетинговые перепевы старых и известных технологий

Согласен на все 100%. вакуумный метод формовки стеклопластика, это на данный момент, самый сильный вариант стеклопластика. А что касается "чудо аппарата" то я скажу что это редкостное г.....Самый дешевый и самый слабый стеклопластик. Это метод, который никак не подходит для матриц, которые подвержены каким то воздействиям (механическим и т.д.). Лучше уже формовать в ручную. Крепче будет.

:lol: вообщето производство стеклопалстика может быть тоже разным, а в следствии и качество тоже, робон наносит стиеклопласти по плоскости идеально, вы в джакузи ходите и как многие говарят пластиковые ванны вот это робот и делает, нормальные формы уже который год у производствеников служит. Я не ведусь просто вижу как это реально работает, а работ там не тока на формы работает эти формы это так... другое дело ванны, шлюбки, лодки и т.д.

По поводу смазки !
Самая лучшая смазка -это финская смазка ASPOFORM NA
http://www.promsnab-spb.ru/catalog/masl ... -finn.html
Достаточно помазать даже сухой кистью , 5 грамм на кв метр .
А по стеклопластику ,есть технология прессовка под давлением !
Это когда давлением выдавливается лишняя смола , и смола используется без отвердителя !
Ну а самое прочное изделие получается на основе эпоксидной смолы у эпоксидки относительное удлинение на разрыв самое большое .

Леонид, а как же эта смола твердеет, если она используется без отвердителя?
А по эпоксидке, я согласен. Но тут есть одно маленькое НО: формы работают не только на удлинение. Есть еще и отбортовки, которые практически всегда работают на изгиб, есть сложные формы, которые работают во все направления, и где любой излишек связующего без наполнителя, дает трещины... И поэтому, чтоб обойти такие моменты, нужно искать эпоксидку с некими иными характеристиками, и стоит она денег. А зачем тратиться, если полиэфирка вполне подходит.[/QUOTE]

Уважаемый polies
Удлинение на разрыв ! Чем больше этот показатель, тем больше можно будет изогнуть этот материал !
За эпоксидную смолу я молчу ее нужно с отвердителем мешать , я за полиэфирку говорил !
При 80 градусах твердение происходит за 2 часа .
Еще одно ,эпоксидная смола намного дольше противостоит ударам и вибрации .
У меня одна форма под столбы работает уже 3 года ,я не знаю сколько в ней отлито но уже лицевая сторона протерлась до ткани , а полиэфирка год и выкинуть .

Смолы делятся на жесткие, полужесткие и эластичные (терминология весьма относительная). Хотя все полиэфирные смолы и схожи, при их производстве можно добиться широкого спектра свойств, меняя базовые составляющие компоненты и их пропорции.

Эластичность отвержденной смолы характеризуется величиной ее удлинения при разрыве под растягивающей нагрузкой. От того, является смола жесткой, полужесткой или эластичной, зависит ряд ее других свойств. Давайте рассмотрим некоторые из них.

Жесткие смолы. Обладают самыми высокими физико-механическими характеристиками, однако хрупки и имеют малую ударопрочность. Данный тип смол годится для небольших лодок с малоразвитым внутренним набором или вовсе без него, либо для более крупных, однако с хорошо развитым набором (под набором подразумеваются различные внутренние элементы усиления). Удлинение жестких смол при разрыве составляет 0.5-3.0% .

Полужесткие смолы. Их состав направлен на повышение пружинящих свойств и ударной прочности по сравнению с предыдущим типом. У них лучше характеристики старения и они хорошо подходят для постройки крупных корпусов , обладающих каким-либо внутренним конструктивом. Удлинение при разрыве составляет 3-10%.

Эластичные смолы. Для использования в строительстве корпуса данные смолы не подходят, однако часто добавляются в жесткие смолы для получения полужестких (обычно это делает производитель). Данный тип смол обладает высокой гибкостью и эластичностью, удлинение у них составляет свыше 10%.

Хотя может создаться впечатление, что эластичные и в особенности полужесткие смолы имеют ряд потенциальных достоинств и могут повысить стойкость изделия к ударным воздействиям, большинство специалистов склоняется к мысли, что повышение гибкости изделия принесет мало пользы его несущей конструкции. Поэтому наиболее широко применяются жесткий тип смол общего назначения , а изделия обеспечиваются необходимым внутренним конструктивом. Исключением является случай гелькоута, применяемого в матрицах при формовании - ему требуются полужесткие или эластичные свойства, несмотря на то, что в ламинате изделия используются смолы более жестких типов
Статейка так себе ,что нашел .
Есть более серьезные труды ,поищите в нете .

Цитата

polies пишет: Здравствуйте Леонид. Информация конечно полезна, но только для производителей. А другим такие вещи, знать не стоит. И есть этому объяснение. Ну а что касается материала, то это естественно, что каждый вид продукции, имеет свои требования. И производитель обязан выполнять их, и подбирать сырье, под изделия. А по поводу полиэфирной смолы, которая твердеет без отвердителя, то я могу сказать, что это для меня новость. Я довольно долго занимаюсь стеклопластиком, и о такой смоле не слышал. Может из за того что не интересовался. Если не трудно, скинь пожалуйста ссылку на неё. Уж больно мне стало интересно.

Уважаемый polies

ЭПОКСИДНЫЕ СМОЛЫ.
Представляют самое универсальное семейство смол , применяемых для производства композитных конструкций и судоремонта. Практически по всем параметрам эти смолы обеспечивают самые высокие показатели клеевого шва и прочности. В настоящее время разработаны смолы, не содержащие вредных для здоровья веществ и не выделяющие при отверждении фенола.

Смолы обладают крайне малой усадкой. В случае ремонта компонента, изначально изготовленного на основе полиэфирных и винилэфирных смол и подвергнутого деформации и трещинам, хорошо армированная эпоксидная смола имеет прочность связи с основой 2000 пси (у винилэфирной 500 пси). Не имеет значения, из какого сочетания древесины, углеволокна, кевлара, стекловолокна и заполнителя состоит ремонтируемое изделие, смола хорошо впитается и навсегда образует с ним композитное единое целое.

Когда эпоксидная смола используется в качестве химически стойкого барьерного слоя, покрытие ею обладает очень низким водопоглощением ( менее 0.5%) и можно быть уверенным в том, что отделочные покрытия будут иметь хорошее сцепление с эпоксидной основой, а основа – с корпусом судна. Современные эпоксидные смолы могут обладать низкой вязкостью и контролируемым временем отверждения.

ВИНИЛЭФИРНЫЕ СМОЛЫ.
Отражают шаг в верном направлении развития смол. Хотя и имеют тот же пероксидный механизм образования пространственных связей, что и полиэфирная смола. Дополнительную прочность этим гибридным смолам придают эпоксидные молекулы, заложенные в их основу . Усадка при отверждении умеренная. Повышенная прочность модифицированной смолы предотвращает образование микротрещин, а сама основа смолы к тому же служит повышению адгезии к поверхности.

Обладают неплохими водостойкими качествами и некоторые имеющиеся в продаже барьерные покрытия изготовлены на основе смол этого семейства. К отрицательным сторонам винилэфирных смол относятся критичность к их приготовлению, высокий уровень содержания вредных веществ (в форме стирола), чувствительность к влажности и температуре (может не полимеризоваться). Хорошая винилэфирная смола весьма дорогая по сравнению с полиэфирной, и по цене близка к эпоксидной.

Винилэфирные смолы несомненно превосходят по характеристикам полиэфирные при рассмотрении стандартного пероксидного процесса, однако их адгезия к разнородным и ранее отвержденным поверхностям все еще остается крайне низкой и многие корпуса на базе винилэфирной смолы страдают все той же проблемой массового отслоения наружного слоя стеклопластика от заполнителя и переборок.

Плюс ко всему практически всегда барьерные покрытия наносятся уже после продажи судна и здесь очень важно, чтобы это покрытие имело прочную связь с основой. Винилэфирные смолы обладают хорошей адгезией к стекловолокну и низкой адгезией к более экзотическим материалам (кевлар, углеволокно) и древесине. Для отверждения полиэфирных и винилэфирных смол на открытой поверхности требуется введение специальных добавок. Нанесение последующих слоев нуждается в тщательной подготовке поверхности для обеспечения адгезии.

ПОЛИЭФИРНЫЕ СМОЛЫ.
Самые дешевые из всех смол, применяемых в стеклопластиковом судостроении с использованием отрицательной формы в виде матрицы. Главное преимущество полиэфирных смол по сравнению с винилэфирными и эпоксидными – их крайняя дешевизна. Отрицательными сторонами являются плохая адгезия , высокий уровень фильтрации воды , сильная усадка и высокое содержание вредных веществ. Могут применяться только со стекловолокном.

Лучше всего подходят для изготовления конструкций , не критичных к весу , адгезии и прочности на излом. Примером может служить изготовление простого цельного стеклопластикового элемента в открытой матрице за одну операцию и без образования вторичных соединений на этой смоле. Если точность формы не очень важна , водостойкость не имеет значения и место работы имеет хорошую вентиляцию , тогда полиэфирная смола будет главным кандидатом.

Полиэфирные смолы с давних времен обладают плохими характеристиками в области адгезии и растяжения, в результате чего готовое изделие склонно к образованию микротрещин и формированию слабого вторичного клеевого соединения . Эти характеристики приобретают значение , когда заходит речь о соединении разнородных материалов в одном изделии или когда материалы не имеют обычной стекловолокнистой основы.

Готовый корпус на основе полиэфирной смолы страдает осмотическим пузырением , если его не обработать эпоксидной смолой для образования барьерного покрытия. Верфи завалены корпусами и надстройками , пораженными огромными участками расслоения стеклопластика и отделения его от заполнителя. Все это стало результатом повсеместного в промышленности нарушения технологии склеивания (использования полиэфирной смолы в качестве клея).

ПОЛИЭФИРНЫЕ СМОЛЫ
До сих пор наиболее широко используемым типом смол в стеклопластиковом судостроении остаются полиэфирные. Физико-механические свойства у полиэфирных смол несколько хуже чем у эпоксидных и их химическая стойкость также ниже. Тем не менее, применительно к судостроению все эти факторы не играют решающей роли и перевешиваются сравнительной дешевизной, возможностью быстрого отверждения при комнатной температуре, простотой изготовления и легкостью в обращении. Долговременная химическая стойкость и долговечность полиэфирных смол считаются вполне достаточными для большинства стеклопластиковых лодок.

Полиэфиры - это продукты нефтехимии, берущие свое начало в ходе процесса перегонки нефти. Пускай это покажется чересчур усложненным, но мы все же опишем в общих чертах процесс их производства.

Для приготовления смолы различные ангидриды, многоосновные кислоты, гликоли и стирол получают из бензола, пропилена и этилена, затем они смешиваются вместе и "варятся" в больших емкостях до образования "базовой" смолы. В какой-то момент технологического процесса происходит разбавление базовой смолы стиролом, который составляет значительную часть полиэфирной смолы (от трети до половины конечного продукта). После разбавления смолы стиролом она готова к продаже, необходимо только внести добавки, определяемые спецификой сферы применения конкретной смолы. Естественно, производитель способен играть составом смолы. Он может добавлять в нее различные наполнители, акселераторы и прочие модификаторы, что приводит к появлению множества самых разных полиэфирных смол. Большое значение при этом имеет сфера применения конечного продукта, в чем мы далее убедимся.

Если бы обрисованный выше процесс приготовления полиэфирной смолы был доведен до своего конца, в результате мы получили бы полностью отвержденную массу. Но поскольку мы фактически прерываем этот процесс на полпути, смола оказывается лишь частично полимеризованной. Отгруженная на этой стадии смола хранит в себе запущенную в ходе "варки" реакцию и через достаточный промежуток времени неизбежно перейдет в твердое состояние сама по себе . Именно поэтому приобретать и использовать следует только свежую смолу, старая смола не обладает необходимыми свойствами уже только оттого, что зашла слишком далеко в своей естественной полимеризации. Большинство производителей смол поступает правильно, давая гарантию свежести товара у себя и своих дистрибьюторов. Как правило, срок годности полиэфирной смолы составляет всего шесть месяцев, хотя при надлежащих условиях хранения год или даже два не являются чем-то из ряда вон выходящим. Срок можно продлить и более, если хранить смолу в холодильнике (не замораживая). Смола должна храниться в сухом прохладном месте, куда не попадают прямые солнечные лучи и где температура не слишком превышает +20 градусов.

АКСЕЛЕРАТОРЫ И КАТАЛИЗАТОРЫ
Тот, кто работает со смолой, не может ждать вечность, пока смола затвердеет сама по себе. Чтобы она полностью полимеризовалась ("доварилась") , требуются еще два дополнительных компонента. Первый называется акселератором (или активатором, что одно и то же), а второй катализатором (иногда его называют "отвердителем").

Оба компонента выступают в паре и способствуют ускоренному отверждению смолы. Фактически катализатор выступает тем источником внутреннего теплообразования, за счет которого и происходит отверждение, а акселератор делает этот процесс возможным при естественной температуре без применения внешних источников тепла. В результате процесса полимеризации не образуется никаких побочных продуктов. Именно соотношение этих двух ингредиентов определяет ход отверждения (чаще говорят про время желатинизации) и время, необходимое для превращения смолы в твердое состояние.

Катализаторы и акселераторы являются веществами, которые работают только в определенных комбинациях, и несколько таких комбинаций применяются с полиэфирными смолами. Для большинства работ в судостроении стандартным акселератором является вещество, именуемое на техническом языке нафтенатом кобальта (жидкость пурпурного цвета), а в качестве катализатора обычно выступает пероксид метил-этил-кетона. Иногда можно услышать как кто-то называет его "МЭК", что совершенно ошибочно. МЭК (без буквы "П") - это метил-этил-кетон, родственный ацетону растворитель и катализатором он не является. Поэтому грамотно будет называть его далее МЭК-пероксидом.

Тепло , производимое этими двумя веществами, когда они смешиваются в смоле, является результатом быстрого окисления , его скорость зависит от количества и пропорций этих компонентов (того и другого требуется совсем немного), окружающей температуры на рабочем месте и еще нескольких дополнительных факторов, о которых мы будем говорить далее. Катализатор в своем чистом виде слишком взрывоопасен, поэтому он поставляется в виде смеси с инертным растворителем и перекисью водорода. Из-за того что у разных производителей катализаторов соотношения могут различаться, характеристики отверждения также могут быть различны. Поэтому, если вы поменяли марку катализатора, сделайте пробу для оценки времени отверждения и конечных свойств смолы.

Было время, когда полиэфирные смолы проступали в продажу, не имея в своем составе акселератора (т.е. были непредускоренными). Акселератор должен был добавляться конечным пользователем наряду с катализатором. Однако иногда случались серьезные инциденты - жестокая практика показала, что когда нафтенат кобальта и МЭК-пероксид встречаются одновременно, возможен их взрыв с последующим пожаром . Это происходит из-за бурного неуправляемого выделения кислорода в ходе реакции между двумя этими веществами.

Как результат, производители сегодня обычно вводят нафтенат кобальта (0.05-0.5% по весу) в смолу еще на заводе (смола называется предускоренной), а катализатор поставляется отдельно и вводится конечным потребителем. И хотя оба вещества по-прежнему можно приобрести по отдельности, важно помнить главное правило безопасности :

КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ СМЕШИВАТЬ НАФТЕНАТ КОБАЛЬТА И МЭК-ПЕРОКСИД ОДНОВРЕМЕННО ! РЕЗУЛЬТАТОМ МОЖЕТ БЫТЬ БУРНАЯ РЕАКЦИЯ, ПОЖАР И ВЗРЫВ .

При введении катализатора в предускоренную смолу происходит ее отверждение , вызванное тепловой реакцией. Скорость реакции зависит от окружающей температуры и количества катализатора, хотя на нее могут иметь влияние и другие факторы.

К примеру, высокая влажность обычно тормозит отверждение, а низкая ускоряет. При хранении катализаторы теряют свои свойства , поэтому с несвежим катализатором для достижения того же времени желатинизации может потребоваться большее его количество. Смола отверджается быстрее, будучи в компактном объеме и медленнее, будучи распределенной по большой поверхности в форме тонкого слоя (вы можете повысить время жизнеспособности смолы, если воспользуетесь неглубокой широкой посудой или кюветами для краски вместо емкостей цилиндрической формы). Другой способ продлить жизнеспособность - во время перерывов убирать смолу с введенным катализатором в холодильник, поставить емкость на лед или в ведро с холодной водой.

Среднее количество вводимого катализатора составляет 1-2% по весу, но вариации в диапазоне от 0.5% до 5% не сильно повредят конечному ламинату, при условии что ваши обстоятельства того требуют. Вероятно, лучше добавлять катализатор немного выше нормы, чем ниже - по крайней мере пока вы не освоитесь с предметом. И хотя много написано на тему точности дозировки катализатора, после накопления некоторого опыта применительно к своим условиям, вы сможете отмерять нужные количества в основном "на глаз".

Несмотря на то, что рабочая температура окружающего воздуха должна быть +20 градусов и выше, случаются ситуации , когда кому-то нужно работать и в более прохладной обстановке. Для ОЧЕНЬ холодных условий (применительно к стеклопластику, это от +5 до +15 градусов) может потребоваться приобретение специальной низкотемпературной смолы , либо добавка в нее большего количества нафтената кобальта с катализатором. Если смола не полимеризуется за несколько часов, существует опасность того, что ламинат впитает влагу и может сильно потерять в прочности и других физико-механических характеристиках.

При температурах ниже +15 С всегда существует опасность неполного отверждения, что грозит серьезными последствиями. Если не позаботиться о поддержании температуры рабочего места, материалов и поверхности матрицы (болвана) на уровне необходимых +20 С и более, сроки полимеризации окажутся нарушенными.

Для примера можно сказать, что время желатинизации увеличивается на 6-10 минут с падением температуры на каждый градус цельсия. Если сегодня вы работали при температуре +20 С, а завтра она упала до +15 С, время желатинизации может возрасти на 30-50 минут. Это означает, что настоятельно не рекомендуется заниматься работами со смолой, если вы не в состоянии обеспечить на рабочем месте как минимум +15 С. Если же температура приближается к этой границе, следует в качестве меры предосторожности использовать смолу с повышенным содержанием нафтената кобальта. Наличие лишнего кобальта снижает срок хранения смолы до самого минимума, поэтому хранить ее следует при температуре не выше +20 градусов в сухом месте.

Напоследок еще несколько советов о катализаторах. Не пытайтесь заменить требуемый для смолы катализатор каким-либо другим и не забывайте добавлять его в каждую партию. Если вы забудете про катализатор, смола может никогда не полимеризоваться. Если это случится на внутреннем слое ламината, вам нужно будет снимать все вышележащие слои и начинать все сначала, что при отвежденных наружных слоях может оказаться нереальным или по крайней мере трудоемким процессом. Попытки нанести катализатор при помощи краскопульта или кисти приведут к образованию на поверхности тонкой корки, не более. Следует также добавить, что обращение с катализатором такими методами крайне опасно.

КОНСТРУКЦИОННЫЕ И ОТДЕЛОЧНЫЕ СМОЛЫ
Полиэфирные смолы относятся к веществам, для которых воздух является ингибитором. Это означает, что поверхность смолы, контактирующая с воздухом, не отверждается (по крайней мере полностью). Даже когда смола перейдет в твердое состояние, ее поверхность по-прежнему будет оставаться липкой. Чтобы дать смоле возможность полного отверждения и избавиться от липкости, ее надо изолировать от воздуха. Этого можно добиться двумя способами.

Как правило, приобретается специальная смола, содержащая в составе изолирующую добавку, которой обычно является воск. Как только смола наносится, повышение ее температуры в ходе экзотермической реакции заставляет воск всплыть на поверхность, перекрыть доступ воздуха и дает смоле возможность встать. Такие полиэфирные смолы с содержанием воска относятся к отделочным, т.к. используются в заключительном слое всего изделия. Немного погодя мы расскажем о том, как самим изготовить такую смолу.

Второй способ отверждения предполагает изоляцию поверхности от воздуха ПОСЛЕ нанесения смолы при помощи какого-либо вида пленочного покрытия. Это может быть, к примеру, материал типа целлофана или майлара (тот и другой именуют разделительными пленками); изолирующий слой можно создать, нанося сверху поливиниловый спирт (PVA) при помощи краскопульта. Все эти методы изоляции, однако, ограничиваются небольшими участками и годятся лишь в случае ремонта. Для отверждения заключительного слоя стеклопластика большинству любителей следует использовать смолу с содержанием воска.

Смолы, не содержащие восковой добавки, как упомянутые выше отделочные, относятся к конструкционным. Таким образом , мы подошли к простой классификации полиэфирных смол, обычно применяемых в стеклопластиковом судостроении :
- Конструкционные смолы (воздух препятствует отверждению , не содержат воска)
- Отделочные смолы (воздух не препятствует отверждению, содержат воск)

На всем протяжении процесса постройки, за исключением последних слоев, должна использоваться конструкционная смола. Причина этого заключается в том, что стеклопластик представляет собой неоднородный материал, о чем зачастую многие не в курсе. Стеклопластик - это набор слоев стекловолоконного армирования, каждый из которых пропитан смолой и приклеен к соседнему. Можно построить полную аналогию с листом фанеры и ее склееными слоями шпона.

Поверхности слоев ламината, пропитанных конструкционной смолой, сохраняют липкость в процессе набора толщины и обеспечивают прочную связь с последующими слоями. Эти связи называют промежуточными. Если бы для целей ламинирования использовалась отделочная смола, для обеспечения адгезии слоев всплывающий к поверхности воск необходимо было удалять перед каждым последующим слоем, и существует только два способа , как это сделать.

Во-первых, воск с поверхности можно попытаться смыть или стереть растворителем типа ацетона. Однако данный метод , по крайней мере в отношении больших площадей, имеет такой минус, что по ходу процесса воск накапливается и больше размазывается вокруг. Второй, и наиболее эффективный метод - удалить воск шлифованием. При ламинировании будет крайне утомительным делом, если каждый новый слой необходимо будет подвергать такой обработке перед укладкой последующего. Поэтому наш вам совет - в первую очередь использовать конструкционную смолу, чтобы процесс ламинирования можно было вести непрерывно. При этом будет обеспечена надежная промежуточная связь слоев , которая в случае применения отделочной смолы всегда была бы под вопросом. К вощеной поверхности смола просто не клеится.

КАК САМИМ ПРИГОТОВИТЬ ОТДЕЛОЧНУЮ СМОЛУ
Чтобы упростить процесс закупки , вы можете приобрести всего один тип конструкционной смолы на всю лодку и приготовить отделочную смолу самостоятельно, используя конструкционную смолу и воск (или "поверхностно-активную добавку", как его еще называют).

Для начала давайте поясним, как происходит получение отделочной смолы на производстве. Когда идет процесс "варки" смолы , имеет место высокая температура и добавленный в это время воск легко перемешивается со всей партией смолы. Таким образом производитель гарантирует высокую степень отверждения ее поверхностного слоя.

В отличие от этого, самостоятельное смешивание воска или специальной "активной" добавки (раствора парафина в стироле) со смолой обычно происходит при комнатной температуре. При низкой температуре вы не сможете добиться однородности смеси. Не стоит пытаться нагреть смолу, как это происходит на производстве - это опасно. Добейтесь того, чтобы у смолы была обычная комнатная температура не менее +18 С , а желательно +20 С или выше. Поверхностная добавка также должна иметь такую температуру. На холоде ее раствор может принимать мутноватый вид или на поверхности может образовываться твердый прозрачный слой . Если подобное имеет место, сосуд с добавкой необходимо нагреть до +30 С, поместив его в емкость с теплой водой из-под крана. Ни в коем случае не следует использовать для этих целей источники открытого огня и электронагреватели . Следите за тем, чтобы вода не попала в емкость. Если смола также не соответствует нужной температуре, ее можно подогреть аналогичным образом, что улучшит распределение воска в объеме смолы.

Количество поверхностно-активной добавки может лежать в пределах 1-5% от ВЕСА смолы, 2-3% будет оптимальным. При использовании ее с винилэфирными смолами лучше провести предварительный тест - для нужной степени отверждения данного типа смол может потребоваться повышенная концентрация воска. Воск в смолу добавляется ДО введения катализатора и растирается тщательно, но не слишком агрессивно, чтобы не насыщать смолу большим количеством воздушных пузырьков. Очень важно добиться качественного перемешивания всего объема. Поверхностная добавка в смоле хорошо заметна , она выглядит как шелковистая пленка и эту пленку надо тщательно перемешать со всем объемом. Неплохо будет также почаще растирать ее во время использования.

Если раствора с воском добавлено излишне много, вязкость смолы может слишком упасть из-за повышенного содержания стирола, являющегося основным компонентом смолы и выступающим также в роли ее разбавителя. При недостатке воска не произойдет полного повсеместного отверждения поверхности и в худшем варианте развития событий ее придется сошлифовывать и покрывать еще одним слоем смолы с увеличенным содержанием воска (плюс, вероятно с повышенным процентом катализатора, чтобы получилось т.н. "горячее" покрытие). Практика, однако, показывает, что обычно материалы обладают достаточно широким допуском и проблемы возникают довольно редко. Наиболее частая их причина заключается в том , что компоненты плохо перемешиваются друг с другом и необходимая для этого температура совершенно не соблюдается.

При работе с раствором воска соблюдайте осторожность - материал опасен при вдыхании и попадании внутрь и раздражает кожу, глаза, нос и горло. Держите его подальше от детей, старайтесь не вдыхать его аэрозоль и работайте только при достаточной вентиляции. Храните емкость плотно закрытой и при попадании воска на одежду выстирайте, прежде чем одеть ее вновь.

ТИКСОТРОПНОСТЬ
Термин, зачастую приводящий новичков в замешательство. Большинство считает, что тиксотропная смола - это просто густая смола, что совершенно ошибочно. Можно также встретить в рекламных буклетах заявления типа "наша смола тиксотропная и не образует наплывов и подтеков". Настоящее же определение тиксотропности смолы заключается в ее способности густеть в состоянии покоя и вновь обретать свойства жидкости при перемешивании.

Это довольно мутное определение от инженеров по пластикам в переводе на нормальный язык означает, что тиксотропность сводит к минимуму склонность смолы к образованию подтеков. Сообщения о том, что где-то существуют судостроительные смолы, не образующие наплывов - из области мифологии. ВСЕ полиэфирные смолы в той или иной степени плывут на вертикальных и наклонных поверхностях. Можно приготовить такую смолу, которая не будет стекать , однако использовать подобную смолу для стеклопластика окажется просто невозможно - за время до своего отверждения она не успеет пропитать стекловолокно. Работать с такой смолой нельзя.

Тиксотропность - величина переменная, у одних смол она больше, у других меньше. С осторожностью относитесь к рекламе таких смол, у которых акцентируется их тиксотропность - пропитать ими стекло может оказаться труднее, чем менее тиксотропными ; они также могут обладать повышенной усадкой. Введенный в смолу для придания ей тиксотропности наполнитель при его излишке отрицательно сказывается на характеристиках смолы. Тиксотропность - это палка о двух концах, у нее есть положительные и отрицательные стороны, в зависимости от назначения смолы. Если речь идет о формовке стеклопластика, в тиксотропности смолы нет большой необходимости.

В определенных ситуациях, как например при пропитке материала C-FLEX, для получения удовлетворительных результатов требуется смола, абсолютно лишенная тиксотропности. Тиксотропность смолам придается, как правило, путем введения наполнителей типа двуокиси кремния.

Не следует путать понятия тиксотропности смолы и ее вязкости - свойства смолы сопротивляться растеканию. Смолы выпускаются самой различной вязкости, точно так же как масла для автомобильного двигателя, и под конкретную цель существует смола с определенной вязкостью. Вне зависимости от того, какая у смолы вязкость (высокая или низкая), она может обладать различной степенью тиксотропности.

К примеру, высоковязкая смола может иметь очень низкую тиксотропность (наполнитель отсутствует или его мало), в то время как низковязкая смола может содержать тиксотропные добавки, и наоборот. Вязкость - параметр, который формируется в ходе технологического процесса производства смолы, тиксотропность же обеспечивается путем введения впоследствии специальных добавок и наполнителей (при этом увеличивается и ее вязкость).

ЭЛАСТИЧНОСТЬ СМОЛЫ
Смолы делятся на жесткие, полужесткие и эластичные (терминология весьма относительная). Хотя все полиэфирные смолы и схожи, при их производстве можно добиться широкого спектра свойств, меняя базовые составляющие компоненты и их пропорции.

Эластичность отвержденной смолы характеризуется величиной ее удлинения при разрыве под растягивающей нагрузкой. От того, является смола жесткой, полужесткой или эластичной, зависит ряд ее других свойств. Давайте рассмотрим некоторые из них.

Жесткие смолы. Обладают самыми высокими физико-механическими характеристиками, однако хрупки и имеют малую ударопрочность. Данный тип смол годится для небольших лодок с малоразвитым внутренним набором или вовсе без него, либо для более крупных, однако с хорошо развитым набором (под набором подразумеваются различные внутренние элементы усиления). Удлинение жестких смол при разрыве составляет 0.5-3.0% .

Полужесткие смолы. Их состав направлен на повышение пружинящих свойств и ударной прочности по сравнению с предыдущим типом. У них лучше характеристики старения и они хорошо подходят для постройки крупных корпусов , обладающих каким-либо внутренним конструктивом. Удлинение при разрыве составляет 3-10%.

Эластичные смолы. Для использования в строительстве корпуса данные смолы не подходят, однако часто добавляются в жесткие смолы для получения полужестких (обычно это делает производитель). Данный тип смол обладает высокой гибкостью и эластичностью, удлинение у них составляет свыше 10%.

Хотя может создаться впечатление, что эластичные и в особенности полужесткие смолы имеют ряд потенциальных достоинств и могут повысить стойкость корпуса к ударным воздействиям, большинство специалистов склоняется к мысли, что повышение гибкости корпуса принесет мало пользы его несущей конструкции. Поэтому в судостроении наиболее широко применяются жесткий тип смол общего назначения , а корпуса обеспечиваются необходимым внутренним конструктивом. Исключением является случай гелькоута, применяемого в матрицах при формовании - ему требуются полужесткие или эластичные свойства, несмотря на то, что в ламинате корпуса используются смолы более жестких типов.

ОТРОФТАЛЕВЫЕ, ИЗОФТАЛЕВЫЕ и ВИНИЛЭФИРНЫЕ СМОЛЫ
Если вам вдруг показалось, что теперь вы все знаете о полиэфирной смоле, мы готовы вылить на вас очередную порцию информации.

Рано или поздно при путешествиях по полиэфирным дебрям вы наткнетесь на понятия "ортофталевой" , "изофталевой" и "винилэфирной" смол. Имеют ли эти термины значение в нашей судостроительной практике ? Для начала, не стоит впадать в отчаяние - все три типа относятся к полиэфирным смолам и являются их разновидностями. Основные различия, по крайней мере с точки зрения химии, заключаются в том , что при схожести техпроцесса они различаются молекулярной массой и строением. Причины этих различий заключаются в характеристиках конечного стеклопластика и условиях его эксплуатации.

Ортофталевые и изофталевые смолы имеют различия в кислотной основе смолы. С точки зрения молекулярного строения изофталевые смолы усторены более сложно чем ортофталевые, а винилэфирные сложнее тех и других. Однако все три - это полиэфирные смолы. Чтобы излишне не усложнять ситуацию, скажем сразу, что самый распространенный тип смол в стеклопластиковом судостроении (особенно если речь идет о любительском) - это ортофталевые. Почему ? В первую очередь - из-за своей низкой стоимости, а также из-за того, что характеристики, которыми обладают изофталевые и винилэфирные смолы, как правило, не нужны большинству лодок (хотя в применении изофталевых и наблюдается рост).

Каковы же могут быть причины применения изофталевой и винилэфирной смолы вместо ортофталевой ? Та и другая обладают улучшенными физико-механическими свойствами и обеспечивают стеклопластику более высокие характеристики. К примеру, у изофталевой смолы выше коррозионная стойкость и стойкость к растворителям (по сравнению с ортофталевой) , она более прочная и лучше держит удары. Именно поэтому ее чаще всего используют в гелькоутах. У изофталевой и винилэфирной смолы также лучше адгезионные свойства.

По своей химической и коррозионной стойкости винилэфирные смолы обходят изофталевые, и к тому же сохраняют свои высокие механические свойства при повышенных температурах - качество, весьма ценное при использовании в аэрокосмической отрасли. Их высокая химическая стойкость находит применение при изготовлении стеклопластиковых емкостей и в различных отраслях промышленности.

Винилэфирным смолам свойственна эластичность при растяжении ; это обеспечивает изготовленному на их основе ламинату более высокие характеристики, что важно там, где нет возможности избежать высоких нагрузок (циклических и вибрационных) на этапе проектирования. Сферой применения, где такие качества могут быть в цене, являются, к примеру, быстроходные гоночные катера для открытого моря.

У многих специалистов по стеклопластиковым композитам и химиков в области смол вызывает недоумение возросший интерес к винилэфирным смолам в судостроении. Как они утверждают, совершенно достаточной прочности и других механических характеристик можно достичь , применяя самую обычную орто- и изофталевую смолу с правильными стекломатериалами по правильной технологии. Если не поставлена задача сохранения высокой прочности при повышенных температурах или стойкости к химическим веществам и коррозии - нет никакого смысла платить лишнюю цену за использование винилэфирной смолы. Позже мы еще будем обращаться к более подробному обсуждению этих видов смол.

У винилэфирной смолы имеются и другие недостатки. Срок годности у них зачастую гораздо меньше чем у обычных полиэфирных. Многие поступают в продажу непредускоренными и требуют самостоятельного введения ускорителя. Этот момент осложняется тем, что с винилэфирными смолами применяются иные, более сложные системы в виде известного нам нафтената кобальта в паре с веществом под названием диметиланилин (или ДМА) - крайне опасного и являющегося канцерогеном.

Из-за того, что для винилэфирной смолы помимо катализатора могут потребоваться еще два ускорителя, работать с ними сложнее в плане сроков желатинизации и полимеризации, т.к. они зависят от пропорций сразу трех ингредиентов. Для любителя это может оказаться слишком сложным и привести к ошибкам с непредсказуемыми результатами. Именно по этой причине, и с учетом потенциальной угрозы здоровью и безопасности, некоторые эксперты в области смол считают, что введение ускорителей в полиэфирную смолу нельзя доверять конечному потребителю. Независимо от того, предускорен винилэфир или нет, потребителю рекомендуется обращаться к производителю или поставщику смолы за рекомендациями по ее пригодности для конкретных изделий и правильному построению техпроцесса.

Может возникнуть вопрос - оправдано ли вообще использование винилэфирных смол ? Многие производители быстроходных судов, строящие единичные экземпляры для участия в соревнованиях, считают, что да . В особенности это касается тех, кто использует ее в комбинации с высокомодульными армирующими материалами, рассматриваемыми далее. Они аргументируют это тем, что характеристика любого композитного материала зависит не только от материалов армирования , их комбинации и ориентации в ламинате , но также и от типа применяемой смолы. Считается, что винилэфиры обеспечивают повышенную ударопрочность, противостоят абразивному износу, более водостойки , эластичны, в особенности когда используются совместно с высокомодульными волокнами.

На данный момент проведено недостаточно испытаний, которые бы подтвердили эти заявления, и многие специалисты склоняются к мысли, что применение винилэфирных смол вместо прочих полиэфирных, является скорее данью моде. Тем не менее, автор имел возможность ознакомиться с эмпирическими результатами сравнительных испытаний винилэфирной и полиэфирной смолы в сэндвичевой конструкции , состоящей из пенопластового заполнителя и тонких наружных оболочек из высокомодульного материала. И хотя данные говорили о лучшей адгезии оболочек к заполнителю и лучшей ударопрочности, в случае применения этих смол любителями, их реальные и мнимые достоинства просто не оправдывают связанных с этим расходов и проблем. В большинстве случаев характеристик ортофталевой полиэфирной смолы будет совершенно достаточно, а если нужно нечто лучшее, всегда можно обратиться к полиэфирной изофталевой. И если в настоящее время изофталевые смолы стоят на 10% дороже ортофталевых, то винилэфирные стоят практически вдвое дороже. Для большинства любителей один только этот фактор ставит крест на использовании данного вида смол.

САМОЗАТУХАЮЩИЕ СМОЛЫ
При поджигании отвержденной полиэфирной смолы она загорается восхитительным пламенем и горит до тех пор, пока ее не потушат, либо пока не кончится сам горючий материал. Естественно, этот факт может действовать на нервы владельцу такой лодки, но то же самое может произойти в какой-то момент и с любой другой лодкой, независимо от материала ее корпуса. Чтобы сделать полиэфирную смолу менее уязвимой, желательно придать ей "огнеупорность", т.к. другая часть стеклопластика - стекловолокно - не горит.

Хотя ни одна смола не является полностью огнеупорной, существуют смолы самозатузающие. Это означает, что пока существует внешний источник горения, эти смолы меняют цвет, дымят и обугливаются , но как только источник пламени устраняется, они гаснут сами собой.

Самозатухающие смолы готовятся производителем путем введения в смолу различных ингредиентов типа оксида сурьмы, гидрата алюминия или хлорированых парафинов (восков). Это качество смолы может быть также получено путем формирования особой структуры химического строения смолы. Казалось бы, применение самозатухающих смол должно стать рекомендуемой практикой в стеклопластиковом судостроении, особенно когда речь идет о двигательных и топливных отсеках, камбузах, где существует повышенная опасность возникновения пожара. И в самом деле, когда правительство США заказывает стеклопластиковые суда для своих ВМС или Береговой Охраны, оно обычно требует использования именно этого вида смол. В таком случае отчего большинство фирм, серийно выпускающих стеклопластиковые лодки, не применяют эти смолы ?

Первым предположением о причинах такой ситуации скорее всего будет нежелание производителей применять такие смолы из-за их высокой стоимости, что и в самом деле имеет место. Тут можно возразить, что для большинства случаев эта повышенная стоимость вполне может быть оправдана. Скажем, за счет негорючести вплоне можно рассчитывать на снижение суммы страховых взносов. Однако здесь мы сталкиваемся с преодолением ряда проблем иного рода. Например, некоторые из самозатухающих смол обладают высокой вязкостью, что осложняет работу с ними (особенно для любителя). В некоторых случаях введенные в состав вещества не связываются химически со смолой и могут тем самым ухудшать физико-механические свойства смолы, понижать ее стойкость к воздействиям внешней среды или вымываться водой, приводя к потере защитных качеств.

Самозатухающие смолы производят при сжигании густой дым и выделяют газы (как и прочие полиэфирные смолы), что несколько омрачает их огнестойкие качества. Другая проблема - у самозатухающих смол дольше время отверждения и они более чувствительны к процентному соотношению вводимого катализатора. Химики рекомендуют добавлять не менее 1% катализатора (по объему), в противном случае изделие может оказаться излишне гибким. Из-за зависимости времени отверждения от температуры требуется быть очень точным в определении количества катализатора, необходимого для полного отверждения самозатухающей смолы.

Легко заметить, что когда речь идет о стеклопластиковых судах для нужд государства, дороговизна и трудоемкость применения этого вида смол не имеют большого значения, т.к. выставленный счет оплачивают из своего кармана налогоплательщики. Но для среднестатистического любителя, ограниченного в средствах и имеющего и без того кучу проблем при реализации своего первого проекта, использование самозатухающих смол вряд ли себя оправдывает. Вероятно, частично этот вопрос можно разрешить путем использования обычной полиэфирной смолы во всем ламинате, за исключением наружных слоев, где использовать самозатухающую смолу, либо использовать ее только в тех местах, где вероятность возникновения пожара наиболее высокая. Этот вариант может оказаться не вполне успешным и возможно, лучше вместо этого вложить деньги в хорошую противопожарную систему (независимо от размеров лодки).

РАЗБАВЛЕНИЕ СМОЛЫ И ПРИМЕНЕНИЕ КРАСКОПУЛЬТА
Обычно разбавление смолы (как впрочем, и обратный процесс) при формовании стеклопластика не рекомендуется. Совершенно недопустимо разбавлять смолу с целью увеличения ее "объема" в надежде сэкономить денег. Подобные действия наносят серьезный удар по характеристикам смолы и приводят к получению стеклопластика с неопределенными свойствами и долговечностью. В случае самой крайней необходимости, смолу можно разбавить введением до 5% ацетона (по весу) для нанесения краскопультом. Введение в смолу ацетона с какими-либо другими целями категорически запрещается. Но даже при распылении смолы применение ацетона является весьма спорной практикой. Ацетон не принимает участия в ходе отверждения смолы, и более того - за счет своего интенсивного испарения понижает температуру смолы и тем самым увеличивает сроки ее отверждения. При нанесении смолы краскопультом ацетон оказывается закупорен внутри смолы, как в ловушке, и при быстром его испарении вся поверхность смолы оказывается пористой. При дальнейшем отверждении смолы улетучивание ацетона может приводить к образованию трещин, усадке и дефектам поверхности.

Лучшим разбавителем в данной ситуации является жидкий мономер стирол , потому что он изначально содержится в смоле и поэтому совместим с ней. При распылении смолы количество добавляемого стирола зависит от ее вязкости. В некоторых случаях допускается добавлять до 15% стирола по весу , однако обычно пропорции составляют порядка 5%. Низковязкие смолы меньше нуждаются в разбавлении, нежели более вязкие и более тиксотропные. Смола наносится краскопультом обычно на заключительных и отделочных слоях, таким же методом наносится гелькоут при формовании в матрице. Для любителя распыление смолы при обычной укладке ламината имеет мало практического смысла и не рекомендуется. При постройке стеклопластикового корпуса на болване вряд ли вообще существует необходимость в распылении смолы и соответствующем оборудовании. Излагаемая здесь информация предназначена исключительно для тех, кому это интересно и у кого на определенном этапе может возникнуть такая необходимость.

Для работы со смолой вместо обычных краскопультов с сифонной подачей применяются краскопульты с принудительной подачей смолы, это связано с ее повышенной вязкостью. Не забывайте чистить краскопульт ацетоном ДО того как смола встанет, иначе инструмент будет загублен. Одна приготовленная партия смолы наносится краскопультом приблизительно за три минуты, однако катализатор следует вводить в смолу из расчета ее жизнеспособности от 15 до 20 минут. Если при распылении образуются наплывы и подтеки, их следует разровнять при помощи кисти до того как смола желатинизируется.

Приемы, используемые при нанесении смолы краскопультом, схожи с приемами нанесения краски, поэтому, если вам приходилось с этим сталкиваться, никаких проблем при переходе на смолу вы не встретите. Практика тем не менее необходима. Повторные слои отделочной смолы можно наносить, пока смола не встала. Если произошла задержка или смола полимеризовалась, перед нанесением дополнительных слоев поверхность последнего должна быть обработана шкуркой.

При нанесении смолы краскопультом огромное количество ее брызг и паров оказывается в воздухе и представляет серьезную опасность. Работать краскопультом можно только при хорошо работающей вентиляции, в респираторе, избегая применения источников открытого огня, нагрева и курения вблизи рабочей зоны. При использовании стирола в качестве разбавителя следует со

Цитата

polies пишет: Леонид, здравствуйте. Много интересной информации. Хотелось бы познакомиться с автором статьи. По поводу сырья, все зависит от того что вы хотите сделать. Скажем компания Reichhold, делает не плохое сырье.Хотя некоторую продукцию, я предпочитаю делать на материале турецкого производителя. Так что тут все зависит от изделия. По поводу того что я делаю, вот ссылка на мой сайт: http://polies.eu5.org Это некоторая продукция за последние 6 лет.

Уважаемый polies
Очень великое дело делаете !!!Мне как раз такие формы и нужны !!!
На Украину вы можете переслать ?
Мена все время интересует вопрос ,сколько срок эксплуатации стеклопластикового изделия которое находится на солнце весь год , например вазон или бассейн ?

Господа специалисты,а вот для такой балюстрадки(или наподобие) посоветуйте плиз,где купить нормальные формы!

Цитата
leonid_leonidov пишет: Ага попробуй еще найти такие формы , которые пригодны будут !!! Линия зазьема чтоб была без обьзела !!! И геометрия тоже выдерживалась .

Та отож.За отзыв спасибо,но легче не стало.
Варрианты есть канэшно,но все именно такое ггггггг,как вы обозначили-типа всемизвестной западноукраинской фирмы,повернутой на китайской философии времен развитого социализма.
Вопрос остается открытым!!!

Ну, так обратитесь к polies. Человек 20 лет занимается формами. Если б были паршивые - уже бы разорился.