Производство кирпича полусухим прессованием

Производство кирпича полусухим прессованием
Николай Валерьевич,я занимаюсь-технолог на кирпичном заводе(полусухое прессование),тема очень интересует :oops:

  • 11.02.2009 18:47:07

    Дегтярев Владимир

    Приветствую всех интересующихся этой темой. Я много лет занимаюсь производством кирпича по технологии гиперпрессования ( на заводе "ФАГОТ" 9лет, завод "ЛИТОС" 1 год и небольшое предприятие по производству кирпича ООО КСК"КРАСКО" 2 года по сей день), все это в Луганской обл., Украина. Мне трудно сказать, что конкретному человеку или предприятию нужно для того чтобы наладить такое производство, но имея значительный опыт, может кому-то помогу. Итак начну с наиболее важного - сырье, т.е. песок, т...

    читать далее
  • 15.12.2008 11:16:43

    ЗархинСергей,Харьков

    Николай Валерьевич,я занимаюсь-технолог на кирпичном заводе(полусухое прессование),тема очень интересует :oops:

    читать далее
  • 25.11.2014 10:49:22

    Андрей

    [QUOTE][QUOTE]Еще добавлю что фракция очень важна[/QUOTE] Чем мельче фракция, тем лучше? На сколько хороший получается у Вас кирпич Андрей? Он пойдет как облицовочный?[/QUOTE] Чем мельче тем лучше получается внешний вид. соответственно чем мельче тем меньше остается пустот. тем меньше нужно давление. а значит крепче кирпич и можно с количеством цемента поиграть в меньшую сторону. найти баланс. так же чем меньше цемента тем меньше себестоимость кирпича. Есть подробный расчет выполнен м...

    читать далее
Была ли полезна информация?
Ответы
Цитата
да
Кротберс работает с добавлением мучки в вибропрессованные изделия...
Была ли полезна информация?
Цитата
Кротберс работает с добавлением мучки в вибропрессованные изделия...
Мучкой можно заменить часть цемента в бетоне и при этом прочность не только не снижаетса но даже повышаетса!
Была ли полезна информация?
Цитата
Цитата
Кротберс работает с добавлением мучки в вибропрессованные изделия...
Мучкой можно заменить часть цемента в бетоне и при этом прочность не только не снижаетса но даже повышаетса!
Все верно. Исходя из этого и были рассчитаны их составы.
Была ли полезна информация?
Доброго всем.
Кто сталкивался с проблемой геометрии кирпича? У нас станок на 2 кирпича, но расположение матриц поперечное. Первый кирпич через который проходит засыпка, получается на 1,5-2 мм выше, кроме того по краям и центру разбежности до 0.5 мм. Смесь 12% цемент, 25 - мучка известняка, остальное отсев гранитный фракция 0-2.
Буду благодарен за помощь начинающим.
Была ли полезна информация?
Цитата
Доброго всем.
Кто сталкивался с проблемой геометрии кирпича? У нас станок на 2 кирпича, но расположение матриц поперечное. Первый кирпич через который проходит засыпка, получается на 1,5-2 мм выше, кроме того по краям и центру разбежности до 0.5 мм. Смесь 12% цемент, 25 - мучка известняка, остальное отсев гранитный фракция 0-2.
Буду благодарен за помощь начинающим.
Разный размер из за неравномерной засыпки, то есть задний кирпич набивает смесью больше чем передний, что за модель пресса?
Была ли полезна информация?
Кто знает какую роль в прессовании играет роль "Выдержка под давлением", насколько это важно, какое время оптимально и вообще нужно ли это?
Была ли полезна информация?
Цитата
Цитата
Цитата
Цитата
Есть подробный расчет выполнен мной. если интересно могу прислать. Рассчитывал когда готовились к запуску производства.
интересно. пришлите пожалуйста.
куда?
И мне пришлите пожалуйста.

Pokoinoe@rambler.ru
Привет всем. Отпрпвьте мне пжл на почту ппопорцию состава лего кирпичей. erkenazjuldyz@ gmail.com
Была ли полезна информация?
Цитата
Кто знает какую роль в прессовании играет роль "Выдержка под давлением", насколько это важно, какое время оптимально и вообще нужно ли это?
Оптимально 1~2с
Зависит от состава смеси
Иногда имеет место подпрессовка или дегазация
Если присутствует датчик размера то это явление отрицательное
Была ли полезна информация?
Цитата
Иногда имеет место подпрессовка или дегазация
Если присутствует датчик размера то это явление отрицательное
Была ли полезна информация?
Датчик размера это самое главное! Сб_7 ерунду не неси...
Я имею в виду высоту кирпича.
Была ли полезна информация?
Цитата
Доброго всем.
Кто сталкивался с проблемой геометрии кирпича? У нас станок на 2 кирпича, но расположение матриц поперечное. Первый кирпич через который проходит засыпка, получается на 1,5-2 мм выше, кроме того по краям и центру разбежности до 0.5 мм. Смесь 12% цемент, 25 - мучка известняка, остальное отсев гранитный фракция 0-2.
Буду благодарен за помощь начинающим.
Это неравномерность засыпки. Бороться с этим нужно и можно, а победить полностью нельзя. Для Вашего пресса можно одновременно с продвижением каретки вперед опускать нижний пуансон (если позволяет система управления). В этом случае компенсируется разность высоты столба смеси в каретке при проходе через первый ряд изделий на второй. На наших прессах мы ставим пропорциональную гидравлику на все приводы включая каретку и датчики линейного перемещения. Поэтому компенсировать разницу получается. Похожая ситуация на всех многорядных прессах. Есть второй более простой вариант, который несколько увеличивает время цикла. Оставляете нижний пуансон в крайнем верхнем положении и только потом ведете каретку на позицию загрузки. Потом опускаете нижний пуансон одновременно со встряхиванием. Разность право-лево - это статистическая погрешность. Ситуацию улучшают хорошие побудители внутри каретки - только тут часто их наличие только ухудшает ситуацию. При всей простоте идеи подбор правильной геометрии ворошителей (побудителей) занимает огромное время. Задачи при просыпании смеси в матрицу сродни расчету аэродинамики крыла. Без реальной практики ничего не получается. Поэтому у нас огромное время занял перебор различных конструкций. Тут важно иметь возможность регулирования как по частоте, так и по амплитуде и малый размер самих побудителей (иначе они сами по себе мешают просыпанию смеси). В свое время нами было проведено большое количество исследований - мы набирали статистику для разных вариантов. Засыпка смеси - это то, на что большинство людей не обращает внимания, а от нее зависит очень многое. Огнеупорщики те вообще вручную взвешивают навеску сырья и руками засыпают в форму. Производители облицовки такого позволить не могут - нужна скорость работы пресса. Даже при засыпке однородной смеси при камерной конструкции дозатора разница достигает +-2% от веса при том же объеме (+- 1,3 мм на 65 мм). В обычных неидеальных конструкциях разница до +-5% от веса - а это при одинаковом давлении разница по высоте (при стандарте 65 мм) до +-3 мм. Попробуйте взвешивать кирпичи и сами поймете о чем я говорю.
Была ли полезна информация?
Кроме этого есть еще пострасширение кирпича, которое зависит как от характеристик сырья, так и от количества захваченного в смесь воздуха. В общем и целом - если Вы хотите иметь стабильный по высоте кирпич, то вам нужно обеспечить повторяемость по всем основным параметрам: 1. Характеристики смеси (состав, гранулометрия, влажность). 2. Высота столба сырья в бункере дозатора. 3. Стабильность останова пуансона и продуманную конструкцию побудителя в каретке. 4. Автокоррекцию по высоте засыпки и по давлению с помощью программного обеспечения. При производстве тонких изделий (плитка толщиной 10-20 мм) все вышеуказанные проблемы потенциируются. Ошибка на 120 мм засыпки и на 20 мм - это две большие разницы. Поэтому прессы для тонкой плитки (тонкая керамика и пр.) - это вообще отдельная песня. Тут уже нужно применять конструктивные хитрости, гранулировать сырье для его нормализации, применять сервоприводы и пр.
Была ли полезна информация?
Появилось немного времени и решил поделиться еще информацией по налипанию смеси. Дошли наконец руки до хим. добавок на основе стеаратов. Вывод - это работает и это не очень дешево. Нагрев пуансонов также работает - он дешевле, но приходится помудрить с нагревателями - подавать питание по правилам техники безопасности нужно +24В, а это тянет за собой недешевый трансформатор и пр. Делали проект по утилизации отходов от бурения туннелей с производством кирпича - там как раз были глины (суглинки), которые стабилизировали цементом (грунтоблоки). Получилось нормально только после нагревания + полировки пуансонов и еще пары моментов.
Была ли полезна информация?
Здравствуйте!
У меня вопрос по теме производства гиперпрессованных изделий.
Мы изготавливаем гиперпрессованный кирпич на прессе фирмы LAEIS. Одновременно прессуется 10 утолщенных кирпичей "на ребро". Давление прессования - около 450 кг/см2.
Состав: 10 % - цемент М500 Д0, 90 % - отсев известняка 0-4 мм (содержание фракции менее 0,315 мм - около 50 %).
После прессования кирпич проходит импровизированную пропарку (6-8 часов), сразу после которой прочность составляет М200. Со временем прочность растет (М250 и выше).
Недавно на этой же матрице стали пробовать изготавливать брусчатку (просто уменьшив засыпку в форму), по факту это половинка кирпича. На брустчаке давление прессования - около 600 кг/см2, а содержание цемента - 15 %. Прочность сразу после пропаривания - М300, через 10 дней - около 400
Вопрос в следующем:
Т.к. это брусчатка, мы столкнулись с тем, что при укладке и постукивании у нее отваливаются уголки, при ударе 2 брусчаток друг об друга (это метод самих укладчиков) брусчатки ломаются пополам.
Нужно ли использовать какие-то хим. добавки или слабость уголков и "хрупкость" вызвана чем-то другим? Заранее спасибо!
Была ли полезна информация?
Добрый день уважаемые специалисты.
Вопрос такой:
Расматриваем запустить линию по производству кирпича из доломита.
НО.... доломит поставляется с каръера после промывки и дробления до фракции 0-2мм (складируется на територии каръера под открытым небом)
Он мокрый и если сушить, то дополнительно надо сушилку.... газа нет а на электричестве.... большой расход энергии.
Альтернативные способы сушки доломита???
Расход 6 тонн в день.

Если же ставить дробилку и дробить фракцию 10-40мм до 0-3мм на производстве.... это решит проблему?
Если учесть что доломит всеравно привозиться с каръека после промывки водой и еще мокрый.

Спасибо.
Была ли полезна информация?
Цитата
Альтернативные способы сушки доломита???

Чтобы удалить воду, ее нужно испарить, а для этого понадобится затратить энергию.
Можно использовать жидкое топливо или твердое, раз газа нет .
Но 6т/день - очень маленькая производительность для стандартных типоразмеров барабанных сушилок,
чаще всего применяемых для сушки таких материалов.
"Самопал" советовать просто не могу.
Так что остается ждать советов от имеющих практический опыт решения данной проблемы.

Цитата
Если же ставить дробилку и дробить фракцию 10-40мм до 0-3мм на производстве.... это решит проблему?
Для начала померяйте влажность реального образца материала, после доставки на производство, а
потом определиться до какой влажности его нужно сушить.
Некоторое количество влаги будет удаляться в дробилке, но это всего пару процентов.
Была ли полезна информация?
Коллеги, такие мысли по поводу гиперпрессованного бетона.
Что происходит при прессовании смеси:
1. Выжимается влага и свободная вода гидратирует цемент
2. Выгоняется воздух
3. Зерна цемента и инертного заполнителя плотно прижимаются друг к другу.

Второй пункт - самый проблемный. Смесь изначально рыхлая, воздуха там много. И её надо выгнать по максимуму, потому что оставшиеся пузырьки воздуха формируют поры, поры насыщаются водой, а вода затем при замерзании разрушает кирпич.
Проблема в том, что воздух очень хорошо сжимается и придает смеси упругость.В сжимаемом образце всегда будет существовать внутреннее давление запертого воздуха. Как только мы снимаем внешнее давление, оказывается что внутреннее давление в 100 раз выше атмосферного и это может разрушить образец.
Идеальный гиперпрессованный кирпич - это кирпич, в котором вообще нет воздуха.

Если в смеси много воды (8-10%), то воздух не получится выгнать в принципе.
Если используется песок, то надо иметь в виду что кварц практически несжимаем при таких давлениях и большая концентрация песка может сформировать кварцевый "скелет", который будет держать внешнюю нагрузку и не даст выгнать воздух.

Как быть?
- Строго контролировать влажность смеси, потому что вода запирает воздух.
- Можно поэкспериментировать с дополнительными полостями, которые будут служить каналами для отвода воздуха. Т.е. добавить несколько вертикальных стержней.
- Дольше держать нагрузку. На видео образцы прессуют буквально несколько секунд. Это правильно?
- Поэкспериментировать с какой-нибудь химией, которая поглощает воздух.
Была ли полезна информация?
Други ,подскажите, кто нибудь сталкивался с изготовлением кирпича из опоки.?
Была ли полезна информация?
Цитата
Появилось немного времени и решил поделиться еще информацией по налипанию смеси. Дошли наконец руки до хим. добавок на основе стеаратов. Вывод - это работает и это не очень дешево. Нагрев пуансонов также работает - он дешевле, но приходится помудрить с нагревателями - подавать питание по правилам техники безопасности нужно +24В, а это тянет за собой недешевый трансформатор и пр. Делали проект по утилизации отходов от бурения туннелей с производством кирпича - там как раз были глины (суглинки), которые стабилизировали цементом (грунтоблоки). Получилось нормально только после нагревания + полировки пуансонов и еще пары моментов.

Производим блоки из отсева ракушечника, усилие прессования 140 тонн сил. Есть проблема с налипанием смеси на пуансоны, приходится часто чистить. Есть мысль попробовать решить проблему налипания смеси изготовив пуансоны матрицы из полимерного материала на подобии капролона. Обратился к поставщикам таких материал с заданием подобрать подходящий материал для изготовления пуансонов. Порекомендовали TECAFORM AH (Полиацеталь (сополимер). Характеристики материала в прилагаемом файле. Хотелось бы услышать мнение. Может быть кто-то уже пробовал.
Была ли полезна информация?
Цитата

Т.к. это брусчатка, мы столкнулись с тем, что при укладке и постукивании у нее отваливаются уголки, при ударе 2 брусчаток друг об друга (это метод самих укладчиков) брусчатки ломаются пополам.
Нужно ли использовать какие-то хим. добавки или слабость уголков и "хрупкость" вызвана чем-то другим? Заранее спасибо!
Добрый день! Думаю, что нужно прежде всего правильно подобрать гранулометрический состав. Думаю, что у Вас много мелочи. Самый важный момент - а из чего, собственно, Вы троутарку производите? По тексту - отсев известняка. Так вот, из отсева известняка ее никто не производит. Во всяком случае в нашем климате. Основа смеси для плитки - это гранитный отсев или гранулированный шлак. Можно использовать и другие вулканические породы. Мелкий заполнитель - речной песок или горный песок. Возьмите обычный гранитый отсев и используйте не 10%, а хотя бы 14-15% цемента. Тротуарка с 10% цемента к сожалению не получается. С гранитным отсевом будет жуткий износ форм, но это неизбежная плата за высокую истираемость плитки.
Была ли полезна информация?
Цитата

Производим блоки из отсева ракушечника, усилие прессования 140 тонн сил. Есть проблема с налипанием смеси на пуансоны, приходится часто чистить. Есть мысль попробовать решить проблему налипания смеси изготовив пуансоны матрицы из полимерного материала на подобии капролона.
Есть большой скепсис по поводу применения такого рода материалов вследствие следующих моментов. Пробовали фторопласт - хватает на очень короткое время. Под огромными давлениями частички смеси вдавливаются внутрь полимера и он как пластилин деформируется. Пуансон должен быть очень твердым. Можно полировать его, наносить покрытие по типу хромирования, изготавливать пуансоны из металлокерамики с более низким коэффициентом трения. Т.е. то, что работает - это создание такой чистой поверхности, к которой материалу не удается прицепиться. Также работает и нагрев пуансонов.
Изменено: Роман Колков - 01.05.19 16:44
Была ли полезна информация?
Сейчас мы сначала режем пуансоны на ЧПУ и потом отдельный рабочий полирует их вручную до зеркального блеска. Не все стали при этом работают одинаково хорошо. Следует остановиться на том моменте, что в инструментальном производстве ручная доводка неизбежна даже после ЧПУ, в особенности при получении высокого качества поверхности. Из новостей - также в данный момент стали использовать установки для наплавки. Сейчас монтируем такую установку и в России в Воронеже.
Была ли полезна информация?
Есть вопрос к форумчанам. Кто-то сталкивался с вакуумированием при прессовании? Получил недавно задание на новую машину для производства плитки терраццо. Вакуумирование у Laeis видел, сами не применяли такое. Пока проблем не было, но идейно могу принять тот факт, что при формовании некоторых особенно требовательных к качеству изделий это может быть полезно. Да, при мелком заполнителе дегазация нужна. Пресс конструируем под особо большой размер изделия - до 1500 мм*1000 мм. Думал положить на один из пуансонов фильтровальную бумагу и создать вакуум через отверстия в пуансоне. Допустим с этим изделием сработать все должно. Но также интересно, как это работает на более мелких изделиях - как у Лайса? Там есть такая гармошка с одной из сторон - насколько она эффективна?
Была ли полезна информация?
Цитата
Есть большой скепсис по поводу применения такого рода материалов вследствие следующих моментов. Пробовали фторопласт - хватает на очень короткое время. Под огромными давлениями частички смеси вдавливаются внутрь полимера и он как пластилин деформируется. Пуансон должен быть очень твердым.
При каком давлении пробовали фторопласт?
Фторопласт текучий и достаточно мягкий. Капролон же значительно более твердый. А TECAFORM AH (Полиацеталь (сополимер) по свойствам очень близок к капролону, но вроде бы как обладает еще большей стойкостью к налипанию со слов поставщиков. Возможно будет работать при нашем давлении (у нас не более 220 кгс/см2).

Цитата
Нагрев пуансонов также работает - он дешевле, но приходится помудрить с нагревателями - подавать питание по правилам техники безопасности нужно +24В, а это тянет за собой недешевый трансформатор и пр.
До какой температуры нагреваете пуансоны?
Была ли полезна информация?
Попробую поделиться своим опытом. Может быть и пригодится.
Никто не задумывался какой водой затворяет смеси. Обычная вода имеет поверхностное натяжение. Уберите это натяжение и сразу увидите результат. Поднимется прочность и прекратятся налипания к пуансонам.
Была ли полезна информация?
Читают тему (гостей: 1)