ИНОЙ СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛИСТИРОЛБЕТОНА

ИНОЙ СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛИСТИРОЛБЕТОНА
Уважаемые читатели форума, позвольте мне, на основании продолжительный изысканий, предложить к общему обозрению один из обойденных вниманием методов формовки полистиролбетона.
Прежде все же хочу пояснить некоторые особенности и преимущества
при формовке полистиролбетона:
Когда при формовке заполняется ячейка формы, то её объем заполняется полностью гранулами полистирола в составе бетона. Гранулы имеют некоторую способность нести на себе вес цементной матрицы, поэтому полистиролбетон уже сразу имеет достаточный для формовки "несущий" заполнитель внутри себя. Прошу так же заметить, что ПСБетон вполне реально формуется при водоцементном соотношении 0,35-0,4, а это говорит о том, что при таком соотношении
смесь более устойчива к усадке и расползанию.
Вы пробовали когда нибудь оставить в открытом отформованном виде пенобетон? - и не пробуйте - не получится . Все растечется сразу же - держаться на воздушном пузырьке у смеси с в\ц около 0,5-0,6 никак не получится.
А вот у полистиролбетона - пожалуйста. Если в\ц достаточно низкое в смеси, то она держит форму в открытом виде.
Эту особенность в изготовлении легких бетонов мало кто пытался использовать. В основном производсто ПСБетона - это литьевой способ, как правило на виброплощадке.
Рассматиривая же метод вибпропрессовки для производства полистиролбетона, мы натыкаемся на несколько "но", которые имеют собственное значение:
- вибропресса в основном предназначены для формовки тяжелых смесей и для ПСБетона не совсем подходят - низкая плотность формуется на таких прессах очень нестабильно. Происходит упругое последействие, нарушается геометрия блока.
- использование ПСБетона высоких плотностей, которые доступны в изготовлении на вибропрессах, мягко говоря - не повсеместно.
- выгодным становится использовать формовку с пустотообразователями, но это усложняет системное использование материала в строительстве ( теплотехнические расчеты с пустотой, дополнительный заполнитель, расчет по прочности)

Вот если бы можно было по принципу вибропрессовки производить
низкоплотные марки ПСБетона, то это была бы та " фишка" , которой можно воспользоваться.
Использование стандартных вибропрессов для такой цели уже отошло в прошлое. Для каждого материала есть свой "инструмент", так и для ПСБетона - должен быть свой. До сего времени в основном только литьевой способ позволял изготавливать ПСБетон достаточного качества и по плотности и по фактуре внешней поверхности. Количество форм диктовало производительность цеха.
Причем использование форм - это операции смазки и чистки больших по площади поверхностей, перемещение грузов или размещение на большой площади, дополнительные операции - это дополнительные рабочие, большой парк форм - это "головняк" с их ремонтом... и т.д.
В сравнении с процессом вибропрессовки - литье - позапрошлый век..
Я имею достаточный опыт так утверждать, работал и по той и по той схеме. Да, есть конечно же и литьевые прогрессивные способы, но опять же без форм не обойтись и стоят они гораздо дороже "классики"
литья.
Ну так вот, отталкиваясь от вышеприведенных тезисов, само собой
возникает целевой вопрос - " а нельзя ли придумать для производства
ПСБетона такой способ формовки, что бы и использовать его преимущество в способности держать форму для изготовления низкоплотных марок по принципу вибропрессовки?"
.....прежде чем дать ответ, мне хотелось бы отвлечь Вас на "борозду"
метода вибропрессования.
На самом деле методов вибропрессовки множество. В основном используется матричное формование на поддон с верхним пуансонным пригрузом ( подпрессовкой). Для тяжелых смесей это наиболее приемлемый случай, производительный и менее затратный.
Но для такого материала как ПСБетон этот метод может быть применим в основном только для тяжелых марок по плотности (700-800кг\м.куб) Тем более, что расформовка происходит с упором на верхний пуансон, что возможно для смесей, достаточно плотных по содержанию, что бы не разрушиться от верхнего давления небольшого по площади пуансона. (имеются ввиду изделия с пустотами).
Для плотностей Д300-Д400 пустоты уже не актуальны. Тут требуется полнотелый блок. Опять же если примерять процесс к формовке на вибропрессе , то получим следующие проблемы:
- при подпрессовке верхним пуансоном получается излишнее внутреннее напряжение ( материал то упругий немного) внутри блока,
что ведет к изменению геометрии после расформовки
- расформовка такого бетона на поддон требует очень деликатного обращения, но никто не гарантирует отрыв размера между поддоном и пуансоном от размера самого блока, что ведет к разрушению слабого к сохранению формы изделия.
- поддон же в основном делается из фанеры. для такой смеси ( по сравнению например с керамзитобетонной - не настолько жесткой и более влажной) конечно же будет прилипание, что не даст качественно отделить блок от поддона.
- настройка вибраций обычных вибропрессов предназначена для тяжелых, а не легких смесей.
Вот эти проблемы и являются основным тормозом использования вибропрессовочного метода для изготовления ПСБетона.

Но , как я уже говорил, методов виброформовки множество.
Одним из них является метод формовки на подложку.
Т.е. формуется изделие не на поддон, а на индивидуальную подложку,
которая выталкивает из формы блок и оставляет его на себе до необходимого набора прочности.
Что мы имеем в таком случае.
Предлагаю сравнить с теми обозначенными проблемами, что только что прочли:
- такое формование может вообще исключить верхнюю подпрессовку изделия (только выравнивание) и сохранить геометрию после выхода наверх блока на подложке
-при выталкивании не происходит никаких разрушающих деформаций
- подложка вырубается из листа железа и вполне легко смазывается для качественного отделения от изделия
- для такого метода основным является заформовать ПСБетон в объем ячейки ( причем хочу заметить - идентичность геометрии всех блоков гарантирована наличием одной ячейки для всех) при минимальных вибрационных воздействиях, что позволяет просто и без лишних напряжений сформовать блок в ячейке станка.

Далее видны и другие, общие для метода виброформовки, преимущества:
- отсутствие форм как таковых ( гораздо дешевле и проще обслужить парк подложек, нежели парк форм)
- жесткая смесь имеет более быстрый набор прочности и лучшие характеристики, чем литьевая
- силами небольшого станка можно заменить 10-20-30 кубов форм.
- штабелированные подложки занимаю гораздо меньше места, чем расставленные формы
- не требуется дополнительный прогрев при наборе прочности
( даже не рекомендую, что в других случаях - наоборот)
- идеальная геометрия
- высокая производительность еще и за счет формовки крупноформатных блоков ( 36 - 66 литров\шт)

Вот, собственно, пока- общее описание подходящего, по моему, метода для изготовления ПСБетона прогрессивным методом.

Конечно же будут дополнения.
Всем удачи.
Была ли полезна информация?
Ответы
Высота блока изменяется ограничителем хода выталкивателя, паз-гребень вертикальный то-же предусмотрел, только размер уходит на 500x300x200 и нужен специальный парк подложек, но это на будущее.
Была ли полезна информация?
Это сообщение было отмечено как "Полезное"
Возвращаясь к теме, хотелось бы выделить некоторые технологические приемы, которые были бы очень полезны для этого метода производства блоков.
Прежде всего - это двухстадийное приготовление смеси в двух режимах - непрерывном - для растворного теста и дискретном - для замеса самого бетона.
Далее - это использование ленточных непрерывных питателей объемного дозирования. Оригинальные особенности выясняются при этом - очень маломощные приводные моторы с большим передаточным числом на редукции. По опыту изготовления и эксплуатации могу уверенно сказать, что именно ленточные питатели наиболее стабильно дозируют компоненты (и сухие и ест. влажности) в низком диапазоне скоростей их перемещения в бункере при достаточно большом сечении его горловины (по сравнению с винтовыми питателями).
Дозировки компонентов регулируются не по оборотам (искл. дорогие частотники), а всего-лишь по высоте шиберного окна. Причем очень прогнозируемо и точно (поверте - опыт имеется). Густоту теста можно регулировать хоть на ходу, выбирая оптимальный вариант для качественной формовки в матричных ячейках станка. Это достигается регулировкой непрерывной подачи воды (шестеренчатые или мини-героторные насосы, поршневые насос-дозаторы)
В данном варианте, когда предварительно готовится растворное тесто самым качественным образом (тут применяется гидро-мех-активация смеси с её высочайшей гомогенизацией. + оригинальные добавки-диспергаторы цемента)
произвести качественный замес самого полистиролбетона не представляет никакой трудности за самый короткий период времени. Не надо лопатить смесь "до упора" - раствор уже попадает в мешалку в самом предельно-качественном виде. Время требуется в основном для достижения поризации смеси (что довольно быстро достигается на определенной ВВ добавке) и распределении гранул. Таким образом, производительность смесителя меньшего размера не отстанет от "великана" за счет сокращения времени замеса.
При этом мной уже давно выбран единственно-эффективный метод разгрузки - через край :mrgreen: (или край шиберного окна или край борта при опрокидывании)

По опыту уже работающих практиков на составленном мной проекте именно по этому методу уже можно сказать, что "эксперимент удалси". Не сужу об организационных ляпах самих заказчиков, но вот о качестве самих блоков, изготовленных по вышеуказанным принципам (да и то - на самом "малобюджетном" варианте состава агрегатов) могу уверенно не сомневаться - очень быстрый набор "распалубочной" прочности (форм то нет совсем). Блоки снимают через 4 часа с подложек. - прочностные показатели ..... не буду дразнить "спецов" описаниями субъективного вида (типа " на следующий день звенят" или "бросали с высоты 3м об бетоннный пол, наш блок и газосиликатный той же плотности - наш остался целым, а тот в пыль разлетелся") это все конечно не имеет строгой рамки лабораторных испытаний, которые слишком скудны ( . Но о 28 кг/см2 Д500 уже мне сообщали . и это только были пробные, неуверенные пуски со множеством ляпов регламента и т.п).
Короче - избавились ребята сразу от множества заложенных проблем - формы, чистка, смазка, сборка, время "распалубки", прочность изделий, отставание производительности распалубки от заливки (такой проблемы теперь вааще не может быть), геометрия....
Кстати - о геометрии - допуск в 0,5мм идентичности размеров- норма.
Геометрия просто превосходная, это очень громко можно говорить - действительно так и есть.
И еще. Когда-то давно я увидел у одних цеховиков вибропрессованный полистиролбетон, но уже марок по плотности выше гостовских (тем более - должен быть более гладким). Скажу я вам - "яка кака!" была передо мной. Поверхность настолько рябая, что габаритные размеры просто "расплывались в глазах". И во время разработки собственного варианта станка я все время опасался именно этого внешнего "вида"....
Но все получилось на удивление - дело в том, что на данном методе применяется не столь жесткая смесь, как обычноо требуется для вибропрессовки, а почти такая как литьевая. Но никаких залипов и прочих трудностей теперь нет. А есть довольно ровная поверхность граней. Не совсем конечно повторяющая литьевой вариант по гладкости, но все же очень далекая от того страшенного в.прессованного "ёжика". Более того, по опыту производства именно вибропрессованного ПСБетона пришел вывод - жесткая смесь вовсе не требуется в данном случе для набора максимально-возможной прочности. В условиях недостатка влаги (а блоки достаточно проницаемы и испарение в открытом виде происходит интенсивное) вполне понятны жалобы на "недобор прочности". Даже в условиях парилки - как правило наблюдается разница между прочностью маловлажного состава и состава для работы на этом станке (без парилки) , которая более влажная - она же - более прочная по марке (воды хватает).
Вообще, греть эти блоки и не надо - будет опасность "вздутия" гранулятом.
Оптимально - не ниже 20 и не выше 35. И лучше всего - увлажнять воздух вокруг стеллажей вызревания. И не допускать сквозняка - иначе потребуется более радикально защищаться от влагопотери - добавками.

За последнее время усиленно работал над модернизацией конструкции станка (заказ на проектировку именно этого вида).
Некоторые места потребовали доработки. - "пригладил" :mrgreen:
Теперь прям "усё изумляет". Очень оригинальная "машиненка".
К тому же - теперь есть переработанный вариант технической документации (и в моделях "Сорел" и в чертежах) на сам станок,описания на метод формовки и на метод двухстадийного приготовления полистиролбетонной смеси.
И самое главное - начинается реальный спрос на такое оборудование.
Очень многие интересуются.
Вот, подумываю... как бы свою сборку станка наладить(?) :mrgreen:
А чё, на рынке все в основном для "крупной рыбы", а тут вполне и вполне эффективная "малобюджетка", причем по качеству продукции превосходящая традиционные, но сильно-затратные аналоги. Кому 4-7 кубов в час помешают? - думаю, что пригодятся......
Была ли полезна информация?
ИГОРЬ, ты МОЛОДЕЦ :D
Была ли полезна информация?
Смотрите и завидуйте!!!
Блок полученный с помощью виброформования.
На данный момент, технология намного усовершенствована.
Геометрия 5+++ и поверхность близка к идеалу.
Была ли полезна информация?
как ни смешно, но комментарий к фотке , попавшей все-же по теме :mrgreen: :
- блоки были заформованы еще год назад при пробном запуске одного их цехов.
- верхние плоскости были отработаны не "штатным" инструментом, но тем не менее - геометрия получилась отменная и так.
- большое значение имеет жесткость подложек, чтобы при выдавливании и переноске не нарушать (не изгибать) блок (что в данном случае наблюдалось из-за несоблюдения указаний по проекту - применили относительно тонкую фанеру вместо стали)

НА сегодня эти нюансы обойдены ( в текущих проетах). Для формирования верха блоков применяется специальный инструмент, позволяющий "добить" и эту поверхность до одного вида с остальными гранями блока.

Костя, спасибо за помощь. У меня что-то не получилось выложить её самому.
Была ли полезна информация?
Продолжаем тему.
Сейчас хотелось бы уделить внимание очень существенной проблеме всех, кто пытается или уже выпускает стеновые крупноформатные блоки, а именно - использование формооснастки и всё, что с ней связано.
Зависимость производственника от парка форм включает в себя:
- проблему геометрических размеров изделий
- ограничение объема выпуска изделий
- большие требуемые площади
- высокая трудоёмкость процесса оборота форм
Геометрия на сегодня имеет все большее значение. Многие строители вкусили преимущества кладки на клей и теперь их за уши не оттащить от этого варианта. А без должных допусков по размерам эту кладку трудно сделать. Многие производители (или потенциальные производители) думают, что купив формы из под лазерного раскроя они решают эту проблему.... - как бы не так! По первости, пока прошло несколько циклов разборки- чистки-смазки-сборки, формы еще держат свои допуски. Но такое "благо" длится недолго. Мало кто измеряет изменения рамеров в конце сезона... а зря (хотя - "меньше знаешь - крепче спишь" :lol: )
Износ и перекос - неизбежны как наступление "завтра". И вот тогда или у вас строители "глотают" и терпят или вы уже - терпите и "глотаете" от них. Выезжают на частнике (они , бедолаги, в большинстве и не знают о клеевой кладке) и там, где "трава не расти". Но от этого заложенная проблема в данном варианте формовки не изчезает. Несколько большее преимущество имеет вариант формовки в неразборные высокоточные формы с последующей выпрессовкой на распалубочном устройстве. Таковое и на моем предприятии имеется (увы, пенобетон делаем). По сути своей - ничего плохого не скажу - работает как надо, но в этом уже нашлось пару непреодолимых, заложенных изначально "барьеров" - это (уже) нехватка парка форм ( а линия - так же ограничена по размерам. так что особенно не закупишь дополнительных форм)
и это отставание работы рабочих на распалубке по времени. Теоретически, "арушка" работает с перезапасом по производительности, а на практике - 4 рабочих шныряют как заведеные, а скорость в итоге - никакая. Могу списать кое-что на проблемы организации труда (не мои полномочия, блин), но все же не настолько существенно они могут изменить картину. Геометрия пока держится, но металл тоже имеет усталость. Перепады температур в 40-50 градусов и постоянные напряги при распалубке - это не такие уж слабые факторы. Имею информацию практика об ограниченном ресурсе точности форм и по этому варианту, хотя и рановато пока искать таковое у меня на линии.
Вот и выходит - как ни старайся выбрать наилучший вариант литья в формы - все-равно туда заложено изначально много проблем.
Почему я еще давно начал раскрутку данного виброформовочного варианта ? - потому, что имею опыт вибропрессовального производства, где этих проблем почти нет. Трудоёмкость в основном была (пока не стали захват применять) на укладке скц. А точная геометрия иногда "терялась" на высоте изделий, но это частные случаи.
Отсюда и пришлось задуматься над формовкой именно крупноформатных и легкоплотных блоков на поддон (теперь точнее- подложку). НЕ закладывать изначально проблему - вот это хорошее кредо. И это получилось исполнить!
Теперь есть что с чем сравнить. К примеру - трудоёмкость укладки. Иное дело - уложить скц. Там удельный вес совем другой и потому по производительности это сильно зависит от трудозатрат и наличия захвата для укладки. А на полистиролбетонных блоках это все совсем в ином виде и по трудоёмкости на еденицу объема (удельный вес совсем "смешной") и по требованию к наличию захвата ( и без оного можно вполне обойтись).
Но не в сравнении с монстрами вибропрессовки мы тут находимся, а в срвнении с литьевым способом в формы. Поэтому - тот же момент (трудоёмкость) следует изучить именно с литьевым вариантом. В какой цех не зайди (пенобетон, полистиролбетон) - основная работа кипит на распалубке. У многих возможности участка изготовления смеси гораздо превосходят возможности участка распалубки-чистки-смазки-сборки. И потенциально можно было бы "прибавить" выпуск, да некуда - все упрется и в парк форм и в возможности их "отработки" в технологическом цикле с должным объемом и скоростью оборота.
Теперь посмотрим, что получается при "распалубке" блоков с подложек:
- форм нет. нечего разбирать, чистить, смазывать и собирать
- съем с подложки - самое малозатратное по всем параметрам действо. очистить (если вообще таковое потребуетсяв данном случае) подложку - одно движение. Смазать - еще одно движение . Всё. Осталось отправить подложки в стопке опять на формовку.
- Так как съем идет по одному блоку, процесс укладки на транспортный поддон идет плавно и не имеет затыков и импульсов ускорения (а с формами это присуще - сначала поддон "ждет" разборки формы, затем надо быстро на него из формы блоки уложить, чтобы не задержать следующие шаги работы с формой - люди то - те же работают)
- места для укладки требуется меньше - форм то нет, а стеллажи, на которых созревают блоки - перемещаются играючи, так как наборные, объемные и очень легкие. Представляете - там , где стояли стеллажи - стоят штабели на поддонах, которые потом можно увезти на склад. Площадь - та же самая - одна. А с формами что? - где стояли , там и остануться. Блоки надо тащить до поддона туда, где его можно забрать и увезти. Нужны еще и проезды между формами (в их стационарном варианте).
- при двухстадийном приготовлении смеси, в таком варианте формовки, блоки готовы к укладке на транспортный поддон уже через полсмены. Тут и подложек уже надо в два раза меньше кол-ва блоков, выпущенных за смену. Представляете, всего-то - подложек, а не форм. и более того - половину от кол-ва блоков.
У вас остается только склад основной площадью производства! Где бы такое посмотреть на традиционных производствах......
Была ли полезна информация?
...продолжаем тему.

НА основании собственного опыта производства активированных растворных смесей произошли некоторые утверждения в правильности выбора в пользу двухстадийного метода подготовки смеси для изготовления виброформованного полистиролбетона.
Недавно пришлось перепроверить и добавить кое-что в условиях цеха. Скажу, что далеко не весь потенциал такого способа пока раскрыт, хоть уже и на обкатанных вариантах достигаются отличные итоги.
Прежде всего, очень интересным стало использование различных добавок (ПАВ), кои применимы и на простых гидровиброактиваторных агрегатах и на агрегатах более активной обработки (дези, мельницы и т.п). Если при их применении в обычном варианте ( приготовление смеси одностадийно - в смесителе) требуются стандартные дозировки относительно веса цемента, то при применении активаторов при подготовке теста эти добавки позволяют или существенно себя сократить или превзойти самих себя (образно говоря). Ни для кого не будут открытием модифицированные лигносульфонаты....пока не коснетесь именно таких вот вариантов.
Гидрофильные ПАВ в сочетании с гидроактиваторными (проще говоря - на мокром помоле) процессами дают в сумме синергетический эффект - пластификация растворного теста + углубление гидратации = повышение пластичности при видимом загущении. Тиксотропия (свойство разжижаться от вибрации) становится великолепной. Раствор приближается по внешнему сходству с коллоидным составом.
Эти особенности более всего позволяют не бояться использовать данный метод формовки для самых легких для полистиролбетона плотностей - Д250-300.
Но это (данный ПАВ) еще не всё. Раздельное приготовление теста позволяет разделять постадийно и его же пластические свойства. Ввиду того, что при замесе гранул с уже готовым, высоко-гомогенным тестом время замеса сокращается просто до первых признаков поризации (что намного меньше обычного времени замеса), и ввиду того, что сам станок "потребляет" смесь равномерно, а не большими порциями - становится простым в использовании и очень полезным в итоге - ввод любых доступных эфиров целлюлозы (КМЦ и т.п) так как применение данных добавок связано с загущением (что при приготовлении смеси в обычном варианте неудобно - густеет еще в смесителе), то этот эффект ( включающий в себя связывание жидкой фазы и её удержание) нам нужен после формовки. Он там и появляется! А получается это потому, что ввод происходит по уже подготовленному, запластифицированному тесту и в последнюю стадию - перед попаданием смеси в станок. Это реально.
В итоге:
- имеем резкий набор пластической прочности (загущение) у отформованного изделия на подложке, что дополнительно гарантирует устойчивость самых легких составов и сохранение первоначальных размеров
- самый лучший вариант предохранения открытых блоков от высыхания . уже не потребуются дополнительные увлажнения вокруг штабелей. можно не бояться кратковременных сквозняков и вредного карбонизирования поверхности

Но и это еще не все. Раздельное приготовление теста позволяет более глубоко использовать свойства электролитов. Иными словами - при таком способе можно воспользоваться уникальной возможностью - более четко разделить пластификацию при замесе смеси от загущения в отформованном изделии. Когда вводится пластификатор и происходит углубление пластических свойств, вводимые электролиты только помогают усилить равномерность перераспределения зарядов и дополнительно интенсифицируют активацию, а вот когда наступает фаза набора прочности, то уже кроме известного всем ускорения её набора, проявляется торможение миграции жидкой фазы по всему объему (в зависимости от различных условий). А это то нам и надо - это сохранение первоначально отформованной внутренней структуры матрицы полистиролбетона (!). Мало кто обращает на этот фактор внимание... а зря. Многие неудачи в устойчивости поризованных матриц решаются легче всего именно таким способом.

Я затронул всего-лишь три вида добавок, полезных по свойствам при активации и раздельной подготовке смеси. Но это всего-навсего три первоначальных, обкатанных на практике "помощника".... то ли еще будет :wink:
Была ли полезна информация?
Просто космос получается :lol:
Здорово!
Была ли полезна информация?
Ну не "космос" уж, зато есть что предложить.
Была ли полезна информация?
to Rязанец:
Очень интересная тема, самое главное наполнена здравым смыслом. Однозначно матрицы, насосы, площадь самые слабые звенья в псб производстве + португальцы конечно :). Несомненно это должен быть комплекс-автомат на пару-тройку типоразмеров.
Меня очень интересует эта разработка и есть ряд предложений по автоматизации процесса, материалов формователя и устройству потокового приготовления смеси с управлением от пк. На какой стадии сейчас ваши разработки и где можно с ними ознакомиться? (куда деньги сдавать? :D )
Была ли полезна информация?
Касса где-то на 1,5тыс км ближе к Москве :lol:
По трассе М5 Москва -Челябинск есть пару милых сердцу городов -
Шацк (родина моя) и Рязань (вторая малая-большая родина). буду рад увидеться и обсудить общую по нашим интересам тему, если сподобится тут очутиться.
А вообще - обычно работаю с заказчиками по интернету. Вот и в этом случае (не считая, конечно, Вас заказчиком) можно развить подробности по мейлу (что удобно и фиксируется высказанное).
Как гриться - "велкам" на
bond700@yandex. ru
Вопрос автоматизации (даже вообще, для разных процессов бетонных производств) мне (да и не только мне, но и заказчикам) очень интересен. Есть много перспективных направлений и уже "жаждущих" производств.
С уважением, Городничев Игорь Борисович.
Была ли полезна информация?
А почему бы подложку не сделать толстой (10-20мм) и в ней не прорезать пару отверстий? А на верхней стороне - ответные углубления. И отгружать потребителю блоки вместе с подложкой (беря за нее залоговую стоимость, как раньше за бутылку). Получатся кубики лего. При такой идеальной геометрии можно класть и без клея - никуда не денутся. Если размер и расположение отверстий подобрать правильно, то можно и углы и закругления делать элементарной подрезкой блока на стусле.
Но это так, к слову пришлось. Вопрос был не об этом. Нужен очень легкий очень быстротвердеющий материал для заливки в несъемную опалубку. Пробовал ли кто-нибудь замесить ПСБ на пеногипсе? какую минимальную плотность можно получить таким способом? И какя может быть прочность у такого материала?
Была ли полезна информация?
Цитата
Цитата
mike8 пишет:
А почему бы подложку не сделать толстой (10-20мм) и в ней не прорезать пару отверстий? А на верхней стороне - ответные углубления.

Наверно хотели сказать - "выступы", а не углубления?
Дело в том, что принципиальным отличием этого метода является отсутствие пригруза ( пуансона) при формовке. Чтобы сделать наверху что-то фасонное, надо приложить фигурный пуансон, а это гробит всю "красоту" технологии - опять скатимся к прилипанию, пере- или недо-прессовке, недостаточности влажности смеси, трудную поризацию и т.д.

Цитата
И отгружать потребителю блоки вместе с подложкой (беря за нее залоговую стоимость, как раньше за бутылку).

А зачем ваще с этим морочиться? Что, нельзя снять подложку у себя через 6 часов от формовки?
Вот если стоимость подложки будет "по-мизеру", то просто формовать её вместе с блоком и так и оставлять - прям в кладку. Но из какого материала это возможно? - не знаю... И зачем? - тоже...
Вот фасадную плитку положить в матрицу - это я только ЗА - получится некий блок высокой готовности. НО класть надо фактурой вниз, а для этого надо иметь ответный рельеф подложки или что-то мягкое, но стабильное для высоты заливки.

Цитата
.............. Вопрос был не об этом. Нужен очень легкий очень быстротвердеющий материал для заливки в несъемную опалубку. Пробовал ли кто-нибудь замесить ПСБ на пеногипсе? какую минимальную плотность можно получить таким способом? И какя может быть прочность у такого материала?

Вполне и вполне реально. Я пробовал просто на гиспе с сдо - отлично получалось.
Насчет прочности на очень низких плотностях (делайте хоть Д200 - 10кг гранулы + 175 кг гипс +вода. Гипс легкий, поэтому межпоровое (вообще - поризация воздухом) пространство будет меньшим, потребуется меньше пор, чем на цементе. объем то один и тот же, вес нам нужен тот же, а занимает гипс больше объема, чем цемент при том же весе) . Интересный момент - напряжение от расширения передается гранулам. Они упругие - получается некое подобие "преднапряжения" :mrgreen: Но при марке вяжущего 70-150 кг\см2 - не обольщайтесь особо. Если заливка идет для ненесущего материала - да пофигу какая прочность будет - это утеплитель. Дерзайте! Направление очень интересное и выгодное.

Можно пойти на компромис - ГЦПВ. У него марка М150 где-то...К тому же - водостойкость. Еще лучше - КГВ, (М300-500) , но для него надо иметь вибромельницу с обвязкой всякими дозаторами.
Была ли полезна информация?
Цитата
Наверно хотели сказать - "выступы", а не углубления?

Ну почему же? Выступы образуются за счет отверстий в подложке, а сверху надо просто без всякого пригруза вырезать углубления. Чем-нибудь типа стакана со сдвижным дном.


Цитата
Цитата
И отгружать потребителю блоки вместе с подложкой (беря за нее залоговую стоимость, как раньше за бутылку).

А зачем ваще с этим морочиться? Что, нельзя снять подложку у себя через 6 часов от формовки?
А морочиться с этим затем, чтобы сохранить нижние выступы от разрушения при транспортировке. Подложку снимать прямо перед укладкой в стену. Тогда и будет эффект "кубиков лего".
Цитата
Вот если стоимость подложки будет "по-мизеру
А делать ее из пластмассы. Штамповать или отливать. Микронной точности здесь не надо, достаточно десятых мм. Это, вроде бы, умеют делать не слишком дорого. А потом выкупать их обратно у заказчика и снова пускать в работу.

Цитата
Цитата
.............. Вопрос был не об этом. Нужен очень легкий очень быстротвердеющий материал для заливки в несъемную опалубку. Пробовал ли кто-нибудь замесить ПСБ на пеногипсе? какую минимальную плотность можно получить таким способом? И какя может быть прочность у такого материала?

Вполне и вполне реально. Я пробовал просто на гиспе с сдо - отлично получалось.
Насчет прочности на очень низких плотностях (делайте хоть Д200 - 10кг гранулы + 175 кг гипс +вода.
Меня интересуют более легкие варианты - типа Д50. Почему я и спрашивал про замешивание пеногипсом. Имея в виду что-то типа Д700 на ГЦПВ.

Цитата
Если заливка идет для ненесущего материала - да пофигу какая прочность будет - это утеплитель. Дерзайте! Направление очень интересное и выгодное.
Требования к нему только такие - чтобы под собственным весом не разрушился и не сполз вниз при намокании паром из стены. В опалубке предусматриваются горизонтальные бруски примерно через 1,5м по высоте на 1/3 - 1/2 толщины заливаемого пространства.

С уважением к "почетному Кулибину"
Была ли полезна информация?
Подложка с отверстиями ....Было такое когда-то запроектировано в моем станке - я бы лучше применил подобное для получения пустотных блоков. (через подложку проходят трубы-пустотообразователи с конусными верхушками. когда блок выдавливается, подложка проходит сквозь эти трубы вместе с блоком) . Тогда можно замешивать более плотную смесь, а получать "облегчение" за счет пустот. Ну где-то %25 вполне достаточно. В этом случае мы экономим гранулят, а он недешев.
Можно получить Д600 по общей плотности изделия, зато получить очень плотную матрицу в самой смеси, так как она уже будет иметь собственную плотность Д800, где изумительно можно применить обычный цемпесчаный раствор 1/3.
Отсюда :
- менее 200 кг цемента на куб
- рублей 170 экономии на грануляте
- остальное песок и чуть СДО
- отлично упрочняется эта плотность фиброй
В итоге - прочный, геометрически -безупречный, легкий и дешевый стеновой блок.
Содержание органики (вес гранул на куб) - менее 1%.

Как гриться - налетай, подешевело!
Вот тут и хороши бы были подобные подложки.
И еще: верхушку очень не просто изобразить с углублениями - только "сползающие" движения, иначе - прилипает всё . Отсюда надо модернизировать матрицу прежде всего. Но сделать можно, если поставить задачу.
Была ли полезна информация?
Идея такой формы блока возникла из Вашей фразы про идеальную геометрию. Если размеры действительно точны и постоянны, то клей нужен только для обеспечения неподвижности блоков относительно друг друга. А такая разновидность пазогребневой формы позволит класть стену вообще без клея - только на замках. Потом же ее все равно штукатурить. Соответственно - нет мостиков холода, увеличивается скорость кладки и т.д. В отличие от блоков, которые делает Евгений-Барнаул, тут будет ограничена подвижность не только поперек, но и вдоль. Что должно добавить жесткости стене (чуть-чуть). А уже внутри этих замков - сквозные пустоты. И ведь совпадать будут автоматически. Только как в этом случае быть с конвекцией?
Ну, это все экспромт. Спрашивал-то я про супер-пупер-легкий пено-гипсо-полистирол материал. Какого минимума плотности можно достичь? К чему стремиться?
Была ли полезна информация?
"Лего" с пустотами - изобретение уважаемого господина Мхитаряна.
Но там все на ручном труде, зато с облицовками и причими прибабасами.

Плотность можно и Д100 на пеногипсе получить и Д50 у полистиролбетона.
Вес гранул всего (около) 10 кг на куб. Остальноне - гипс, вода, ПО. Поризацию ВВ-добавкой на этой плотности не получить, чтобы укрыть гранулы. Можно конечно применить и ВВ добавку, но гранулы будут сильно "обнажены" :oops:
С гипсом не страшно применятьи пластификацию посильнее (это я больше к более плотным маркам) - лишь бы сразу не было сильного пеногашения. А потом - пофигу мороз - гипс успеет зафиксировать структуру и осаждения не произойдет. Тем более - когда пеномасса расположена между гранулами - усадки по высоте не произойдет вовсе. Успеть бы до пеногашения зафиксировать структуру - и всех делов.
Была ли полезна информация?
[QUOTE]Rязанец пишет:
"Лего" с пустотами - изобретение уважаемого господина Мхитаряна.
Но там все на ручном труде, зато с облицовками и причими прибабасами.

Судя по картинкам на его сайте - их производство действительно должно быть не очень технологичным. Да и транспортировка тоже. Соответственно должны быть и проблемы с геометрией.
А то, о чем говорю я никак не должно ухудшить технологичность Вашего процесса. А потребительские свойства перевести в другой класс.
Была ли полезна информация?
Хотя нужность пустот, на мой взгляд, сомнительна. Лучше потом болгарином пройтись в необходимых местах, сем устраивать каналы конвекции по всей стене.
Была ли полезна информация?
Цитата
mike8 пишет:
............

Судя по картинкам на его сайте - их производство действительно должно быть не очень технологичным. Да и транспортировка тоже. Соответственно должны быть и проблемы с геометрией.
А то, о чем говорю я никак не должно ухудшить технологичность Вашего процесса. А потребительские свойства перевести в другой класс.


Отнюдь. Я очень плотно изучал тот метод - точность размеров превосходна и там. А транспортировка - даже лучше! Там блоки сцеплены на поддоне сами. А это очень влияет на целостность продукции при транспортировке. Это вообще, не касаясь особенностей перевозки сверхлегкоплотных блоков.

Согласен, что повышение уровня готовности продукции - это повышение класса.
Но не всегда это оправдано. Пока что в большинстве случаев потребления - та же облицовка выступает в отдельной категории товара. И не потому, что лучше сама по себе, а потому, что "на вкус и цвет"....и потому, что цветовая гамма облицовки блоков высокой готовности обычно страдает пёстростью и разным оттенком. Это пока что как правило. Как только найдется стабильное изменение такового - возможно ситуация улучшиться со спросом на блоки с готовой облицовкой.
Я сам очень хотел бы внести и облицовку в этот метод и направляющие элементы и пустотность.
Кстати - о пустотности. Несмотря на спор с Болховитиным, я ведь тоже не против применения пустот. Вся байда в споре возникла от некорректности сравнения, а не от исключения метода. Считаю, что можно пробовать изобразить и простые по кнфигурации пустоты и сложные - узкощелевые, лишенные конвекции.
Для простых по форме пустот можно применить простейшие методы остановки конвекции - к примеру - "вдуть" эковату в вертикальные каналы (прям в кладке, в стене). И тогда недостаток теплоизоляции станет преимуществом.
Была ли полезна информация?
Цитата
Rязанец пишет:

А транспортировка - даже лучше! Там блоки сцеплены на поддоне сами. А это очень влияет на целостность продукции при транспортировке
В результате мы в стену получим блок б/у. Который уже был в кладке. Хотя, может быть, это и не страшно. Кубики дети вон по скольку раз перекладывают - и ничего.

Цитата
возможно ситуация улучшиться со спросом на блоки с готовой облицовкой
По-моему, будет лучше, чтобы швы облицовки не совпадали со швами кладки. Если класть без клея.

Цитата
Кстати - о пустотности. Несмотря на спор с Болховитиным, я ведь тоже не против применения пустот. Вся байда в споре возникла от некорректности сравнения, а не от исключения метода. Считаю, что можно пробовать изобразить и простые по кнфигурации пустоты и сложные - узкощелевые, лишенные конвекции.
Для простых по форме пустот можно применить простейшие методы остановки конвекции - к примеру - "вдуть" эковату в вертикальные каналы (прям в кладке, в стене). И тогда недостаток теплоизоляции станет преимуществом.

То есть в плюсе мы имеем экономию материала и сомнительное облегчение работ при прокладке коммуникаций.
В минусе - некоторое усложнение производственного процесса, дополнительный материал (эковату) и дополнительную работу по ее вдуванию.
Насколько я понимаю, такие усложнения (с таким выигрышем) применяются только при необходимости обойти чей-то патент. Сразу вспоминается фраза из какого-то комментария Н.Озерова: "На него никто не нападает, но он делает обманное движение и теряет мяч".
Наведение тени на плетень необходимо при патентовании, а пока ведь речь идет о сути дела. Или от пустот есть еще какой-то ощутимый выигрыш?
Была ли полезна информация?
А обозначенного недостаточно?
Блок с пустотностью в 25% :
Вам гранулят обойдется в 450-500рублей!
Цемент - в 600
Песок - в 150
СДО - в копейки
Итого 1250-1300 рублей сырьевой себестоимости блока общей плотности Д600 со стенкой из бетона Д800. А будет больше процент пустотности - и того меньше получится....
Ну что, маржа устроит? По чем продадим?
Причем можем позиционировать это блок и не как полистиролбетон, а как легкий бетон на органическом наполнителе. Ничего не противоречит нигде. А 1% органики (7,5 кг гранулята (так, по "вяленькому") на 800 кг массы тела бетона) - это уже метод проверки на негорючесть, причем несущего стенового материала.
Остальное - методы строительства, а не изготовления блоков
Еще рублей 40 на макулатуре с добавками ("эковата") - вот вам и весь куб такого бетона в стене с устранением конвективного теплообмена. Кстати, "задуть" эту эковату - ничего сложного и дорогого. Вы раствор мастерком кладете или так, руками "экономите"? - вот и тут - немного "инструмента" (типа пылесоса) и вата в любом месте, куда рукавом "тыкнете". Не хотите вату? - ..да еще чего угодно полно..
Была ли полезна информация?
Цитата
Rязанец пишет:

Остальное - методы строительства, а не изготовления блоков.

Но ведь покупателя (застройщика) интересует конечная стоимость квадратного метра стены, а не проблемы производства блоков.

А вот про переход в другую категорию по горючести - это интересно. Только я не помню - исследуется блок или материал?
Была ли полезна информация?
Цитата
Кстати, "задуть" эту эковату - ничего сложного и дорогого. Вы раствор мастерком кладете или так, руками "экономите"? - вот и тут - немного "инструмента" (типа пылесоса) и вата в любом месте, куда рукавом "тыкнете". Не хотите вату? - ..да еще чего угодно полно..
Очень отчётливо представил себе эту картину. Да это вообще очень серьёзное know-how.
Кулибин просто нервно курит в сторонке.
Была ли полезна информация?
Цитата
mike8 пишет:
..........
Но ведь покупателя (застройщика) интересует конечная стоимость квадратного метра стены, а не проблемы производства блоков.

А вот про переход в другую категорию по горючести - это интересно. Только я не помню - исследуется блок или материал?


Конечная стоимость и стоимость блока - вещи разные. Вам что надо? - производить конкурентный стройматериал или сдавать коробку дома?
И вообще - я уже устал от объяснений - "ценник" на 1м2 стены - это фикция!
Если бы так все зависело от этого - строили бы землянки и ездили на Оке вместо Мерса. Можно утрировать до беспредела "ценник" и не смотреть ни на качество жилья ни на все остальное.
Вот та же "эковата" - это + 40-50 рублей на 1 м куб блоков. Т.е. в 1 м2 стены - это 17-20 рублей. И о чём тут тогда говорить? это же вообще не деньги....


Теперь про "горючесть". Испытывать можно что угодно - ведь блоки состоят из бетона Д800 по сути, а путоты с воздухом - они ж гореть не могут. Поэтому, при общей плотности Д600, хош не хош, а испытываться будет Д800. И все "па-чеснаку" - однозначно.
Испытывать можно и СИСТЕМНОЕ РЕШЕНИЕ. Т.е. фрагмент конструкции стены и получить на это заключение не нарушая никаких законов и нормативов.
Примером служит система "Симпролит", чья продукция проходит под "НГ" - негорючий. Дело просто в том, что основная глупость в "осуждении" полистиролбетона на предмет горючести состоит в испытании его отдельно от какой-либо конкретной конструкции стены. А ведь пожар происходит именно со стеной, со всеми её компонентами, а не с отдельно взятыми полистиролбетонными блоками! Имейте системное решение,продавайте его как типовое строительство с использованием вашего полистиролбетона (изделия или монолита) и испытывайте системное решение - техническое. И будет вам и НГ и на плотностях хоть Д200, только составте "пирожок" стены с учетом нормативов.
Это к примеру.
Была ли полезна информация?
Читают тему (гостей: 1)